Какие элементы fmea являются расширением при комплексной реализации в бизнес анализе

13. Практическое занятие. Fmea как метод управления рисками при разработке смк. Цель занятия – изучить методику анализа рисков, применяемую при улучшении качества продукции.

Повышение требований заказчиков к надежности и безопасности изделий обусловили применение методов системного анализа объектов. Одним из таких методов является FMEA — анализ причин и последствий отказов (Failure Mode аnd Effects Analysis). Метод FMEA получил весьма широкое распространение при планировании качества. В настоящее время метод FMEA успешно используется в Японии, США и в странах Европейского Союза (ЕС).

В России разработан стандарт ГОСТ Р 51814.2 – 2001 [3], предназначенный для применения в автомобилестроении, но он может успешно применяться и в других отраслях. Основой данного стандарта является руководство «Анализ видов и последствий потенциальных отказов», входящее в систему методик к стандарту «QS – 9000. Требования к системам качества» [4].

FMEA-анализ представляет собой технологию анализа возможности возникновения дефектов и их влияния на продукцию и потребителя. Его задача — выявить те возможные несоответствия, дефекты, которые имеют наибольший показатель риска для потребителя. По результатам FMEA проводят предупреждающие действия.

Проведение Анализа Видов и Последствий Отказов (FMEA) на основе модели SysML в medini analyze

Данная деятельность важна на этапе разработки конструкций или процессов для более полного удовлетворения потребителей. Было замечено, что около 80% всех дефектов, которые возникают в процессе производства и эксплуатации, обусловлены недостатками разработки конструкции и конструирования, а также подготовки производства. Около 60% всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока эксплуатации, имеют свою причину в несовершенной разработке.

Известно правило 10-ти раз А.Фейгенбаума : затраты на исправление дефекта удесятеряются на каждом следующем этапе жизненного цикла продукции. Например, устранение дефекта изделия при его применении заказчиком стоит 100 условных единиц (у.е.). Если этот дефект выявляется на окончательном контроле на заводе-изготовителе, его устранение стоит только 10 у.е. Если дефект обнаруживают еще раньше, например, при входном контроле закупленных деталей, то затраты составят 1 у.е.

Одним из наиболее важных факторов для успешного применения FMEA является фактор времени. Это означает, что действия должны быть осуществлены до того, как выявили дефект, а не после этого.

FMEA может исключить применение корректирующих действий или уменьшить их возможность.

Метод FMEA позволяет проанализировать потенциальные дефекты, их причины и последствия, оценить риски их появления и необнаружения на предприятии и принять меры для устранения или снижения вероятности и ущерба от их появления. Это один из наиболее эффективных методов доработки конструкции технических объектов и процессов их изготовления на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее разработка и подготовка к производству.

Методология FMEA рекомендуется как при проектировании новых технических объектов, так и при разработке модифицированных вариантов конструкции и (или) процесса производства технических объектов.

Методология FMEA полезна также при рассмотрении новых условий эксплуатации технического объекта или новых требований заказчика (потребителя) к этому объекту.

При проведении FMEA решаются следующие задачи:

— получение сведений о риске альтернативных вариантов,

— определение «слабых» мест конструкций и нахождение мер по их устранению,

— сокращение дорогостоящих экспериментов.

— принятие решений о пригодности альтернативных процессов и оборудования при предварительном планировании и определении лучших из них;

— обнаружение «слабых» мест и принятие мер по их устранению при планировании производства;

— подготовка серийного производства;

— исправление процессов серийного производства, которые оказываются нестабильными или неспособными.

Сбои в работе могут также происходить, когда пользователь совершает ошибочные действия, поэтому при применении метода FMEA следует учитывать и эти виды отказов. Всё, что можно сделать для обеспечения правильного изготовления продукции, вне зависимости от того, как с ней обращается потребитель, будет способствовать тому, что удовлетворённость потребителя продукцией будет приближаться к 100%.

Наиболее часто метод FMEA применяют при:

— разработке новых изделий;

— разработке новых материалов и методов;

— изменении продукции, процесса или операции;

— новых условиях применения существующей продукции;

— недостаточных возможностях технологического процесса;

— ограниченных возможностях контроля;

— использовании новых установок, машин или инструментов

— высокой доле брака;

— возникновении риска загрязнения окружающей среды,

— существенных изменениях организации работы.

В настоящее время метод FMEA применяется как в технических, так и других отраслях. При этом он может быть продуктивно использован при анализе закупок, организации работы, программном обеспечении и в других случаях.

FMEA — это эффективный инструмент повышения качества как для разработчиков и конструкторов, так и инженеров, связанных с организацией труда, процессами и производством. Он позволяет идентифицировать недостатки способа и самой продукции при новых разработках.

FMEA — это общепринятый и самостоятельный инструмент, который подготавливает базу для дальнейшего применения аналитических и статистических методов.

Структура FMEA содержит известные элементы методик структурирования, анализа и оценки вместе с перечнем мероприятий и обязательными контрольными нормативами. FMEA требует от человека, применяющего этот метод, систематического документирования своих рассуждений и идей. Все это позволяет заранее оценить риск от появления несоответствий и снизить или вообще избежать затрат на устранение последствий отказов. Таким образом, при последовательном применении метода FMEA можно с самого начала выявить потенциальные несоответствия и избежать их появления в продукции.

Следует обратить внимание на необходимость внимательного рассмотрения особенностей метода FMEA и целей его применения. Этот метод, позволяющий исключить ошибки на ранней стадии создания продукции и процессов, исходит прежде всего из их детализации и строгого учета всех исполняемых функций.

Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции в короткие сроки и значительно экономит время и средства. Однако этот метод не является всеобъемлющим. Он, например, не обеспечивает анализа и обобщения пожеланий заказчиков (покупателей). Какой объем багажного отделения должен быть в новом легковом автомобиле — большой, средний или маленький?

То есть, при формировании перечня показателей качества помог бы метод «QFD» (Quality Function Deployment). Метод QFD осуществляет связь между ожиданиями заказчика и характеристиками продукции, компонентами комплексной продукции, процессами производства, а также отдельными технологиями для того, чтобы определить потребности в улучшении с учетом выполнения ожиданий заказчика и возрастающей конкуренции.

При оценке надежности всей системы с учетом всевозможных отказов был бы целесообразен метод графов. На других этапах исследований бывает необходимо и полезно применение также статистического регулирования процессов, метода Тагути и других. Поэтому для создания конкурентоспособной продукции в короткие сроки предприятие само должно решить, какой набор методов анализа и планирования, дополнительно к FMEA, целесообразно применить для данной продукции и конкретных условий. Только при удачном совокупном подборе таких методов, система качества будет активно функционировать и соответствовать требованиям МС ИСО 9001 -2008, а предприятие будет иметь стабильно высокие прибыли. Удовлетворенный потребитель является лучшим показателем качества продукции и эффективной организации работы.

Подводя некоторый итог, можно выделить следующие особенности рассматриваемого метода:

1. Прогнозирование несоответствий (ошибок) и превентивность при обеспечении качества.

2. Систематические действия, которые выполняются по формализованной и апробированной многими предприятиями методике с применением типовых формуляров.

Все это позволяет, с одной стороны, выявить и изобразить в логической последовательности и взаимосвязи потенциальные ошибки, и с помощью количественного показателя оценить в связи с этим риск предприятия, а, с другой стороны, накопить соответствующий опыт для последующих разработок и совершенствований.

3. Коллективный подход. FMEA обычно проводит рабочая группа, составленная из специалистов разных служб и отделов с целью использования большего объема знаний и опыта. Опыт работы имеет существенное значение для эффективного использования метода FMEA при оценке качества разработок;

• одновременного, а не последовательного принятия решения;

• мотивации качественного труда.

4. Функциональное рассмотрение, т.е. метод имеет целенаправленное значение для анализа функций систем, конструкций и процессов, контролирующий выполнение поставленных задач (в соответствии с техзаданием, чертежом или рабочим планом).

5. Критический анализ для выявления по возможности всех потенциальных отказов, слабых мест или рисков. Анализ позволяет наметить способы снижения риска и оценки.

6. Творческий подход при реализации метода на всех стадиях анализа.

Выявление ошибок, причин их появления, оценка последствий и выполнение других работ требует аналитического, творческого мышления. Такое мышление, поддерживаемое применением различных методов коллективной работы, требуется и при поиске идей и способов уменьшения риска.

Специалистам, выполняющим такой анализ, приходится сталкиваться с многовариантностью решений, которая может привести к определенным замешательствам и разногласиям у участников. Но возможность многовариантного решения и выбора наиболее эффективного (или эффективных) из них — это, безусловно, удача и, как правило, результат грамотной организации работы. В таких случаях необходимо применить обоснованный выбор критериев отбора вариантов. Хорошо, если такие критерии будут иметь числовые характеристики, и при этом представлены в виде математических зависимостей от факторов влияния. Тогда анализ достоинств вариантов будет сведен к элементарному сравнению числовых значений обобщенных показателей.

7. Детализация. Метод рассматривает риск применения отдельных элементов объектов в соответствии с заданными функциями. Анализ дает картину отказа системы в целом на основе изучения отказов отдельных компонентов. Комбинация отказов не рассматривается.

8. Метод FMEA является формализованным аналитическим методом для систематизированного и полного определения и устранения потенциальных ошибок при планировании, конструировании, на производстве.

9. Преимущество метода состоит в том, что его можно применять на ранних, наиболее важных стадиях планирования и создания продукции и процессов.

Применение метода FMEA основано на следующих принципах.

1. Командная работа. Реализация метода FMEA осуществляется силами специально подобранной межфункциональной команды экспертов.

2. Иерархичность. Для сложных технических объектов или процессов их изготовления анализу подвергается как объект или процесс в целом, так и их составляющие; дефекты составляющих рассматриваются по их влиянию на объект (или процесс), в который они входят.

3. Итеративность. Анализ повторяют при любых изменениях объекта или требований к нему, которые могут привести к изменению комплексного риска дефекта.

4. Регистрация результатов проведения FMEA. В соответствующих отчетных документах должны быть зафиксированы результаты проведенного анализа и решения о необходимых изменениях и действиях.

Необходимые изменения и действия, указанные в отчетных документах, должны быть отражены в соответствующих документах в рамках действующей на предприятии системы качества.

Задачи, решаемые при проведении FMEA

В процессе FMEA решают следующие задачи:

— составляют перечень всех потенциально возможных видов дефектов технического объекта или процесса его производства, при этом учитывают как опыт изготовления и испытаний аналогичных объектов, так и опыт реальных действий и возможных ошибок персонала в процессе производства, эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте аналогичных технических объектов;

— определяют возможные неблагоприятные последствия от каждого потенциального дефекта, проводят качественный анализ тяжести последствий и количественную оценку их значимости;

— определяют причины каждого потенциального дефекта и оценивают частоту возникновения каждой причины в соответствии с предлагаемыми конструкцией и процессом изготовления, а также в соответствии с предполагаемыми условиями эксплуатации, обслуживания, ремонта;

— оценивают достаточность предусмотренных в технологическом цикле операций, направленных на предупреждение дефектов в эксплуатации, и достаточность методов предотвращения дефектов при техническом обслуживании и ремонте;

— количественно оценивают возможность предотвращения дефекта путем предусмотренных операций по обнаружению причин дефектов на стадии изготовления объекта и признаков дефектов на стадии эксплуатации объекта;

— количественно оценивают критичность каждого дефекта (с его причиной) приоритетным числом риска ПЧР и при высоком ПЧР ведут доработку конструкции и производственного процесса, а также требований и правил эксплуатации с целью снижения критичности данного дефекта.

При проведении FMEA наряду с предложенным вариантом конструкции или процесса производства рекомендуется анализировать также альтернативные варианты технических решений. Эти варианты рассматривают с целью снижения комплексного риска дефекта по ПЧР, снижения стоимости и повышения эффективности функционирования технического объекта или технологии его изготовления.

Методология анализа видов, причин и последствий дефектов предполагает организацию межфункциональной команды (FMEA-команды), состоящей из разных специалистов, знания которых необходимы при анализе и доработке конструкции объекта и (или) производственного процесса.

В случаях, когда при разработке технического объекта конструкцию и процесс производства разделять нецелесообразно, разработку конструкции и производственного процесса проводят совместно с применением общего FMEA.

В случаях, когда разрабатываемый технический объект предполагает сначала разработку конструкции этого объекта, а затем разработку процессов его производства продукции или оказания услуги, метод FMEA может быть разделен на два этапа: этап отработки конструкции (Dеsign FMEA, DFMEA или FMEA конструкции) и этап отработки процесса (Process FMEA или PFMEA или FMEA процесса).

FMEA конструкции представляет собой процедуру анализа первоначально предложенной конструкции технического объекта и доработки этой конструкции в процессе работы соответствующей FMEA-команды.

FMEA конструкции проводят на этапе разработки конструкции технического объекта. Данный метод позволяет предотвратить запуск в производство недостаточно отработанной конструкции, помогает улучшить конструкцию технического объекта и заранее предусмотреть необходимые меры в технологии изготовления, предупреждая появление или (и) снижая комплексный риск дефекта за счет:

— коллективной работы разносторонних специалистов, входящих в DFMEA-команду;

— изначального и полного учета требований для изготовления компонентов, требований сборки, контроля при изготовлении, удобства обслуживания и т. д.;

— повышения вероятности того, что все виды потенциальных дефектов и их последствия будут рассмотрены в процессе работы в процессе работы DFMEA — команды;

— анализа полной и разносторонней информации при планировании эффективного испытания конструкции;

— анализа списка всех видов потенциальных дефектов, ранжированных по их влиянию на потребителя, при котором устанавливают систему приоритетов при проведении улучшений конструкции и программу испытаний;

— создания открытой формы для рекомендаций и прослеживания действий, снижающих риск возникновения дефектов;

— разработки рекомендаций, помогающих в дальнейшей деятельности по анализу совокупности требований, оцениванию изменений конструкции, а также при разработке последующих перспективных конструкций.

PFMEA представляет собой процедуру анализа первоначально разработанного и предложенного (процесса) производства и доработки этого процесса в ходе работы соответствующей PFMEA-команды.

PFMEA проводят на этапе разработки производственного процесса и это позволяет предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанных процессов.

— идентифицировать виды потенциальных дефектов процесса изготовления данного технического объекта или услуги, приводящих к дефектам данного технического объекта;

— оценить потенциальные реакции потребителя на соответствующие дефекты;

— идентифицировать потенциальные факторы вариации процессов, требующие усиленных действий для снижения частоты (вероятности) дефектов или для обнаружения условий дефектов процесса;

— составить ранжированный список потенциальных дефектов процесса, устанавливая этим систему приоритетов для рассмотрения корректирующих действий;

— документировать результаты процесса.

Условия эффективного использования FMEA

Анализ FMEA эффективен только в случаях, если выполняются в необходимом объеме два условия — правильность применения и полнота исследований. При невыполнении этих условий нельзя гарантировать выявление и устранение всех ошибок.

Правильность применения зависит от понимания методики анализа, систематичности действий, однозначности критериев оценки, а также от обмена информацией и коллективного участия при решении. Полнота исследований достигается за счет анализа всех функциональных элементов и причин их отказов.

Для успешного применения метода FMEA необходимы, прежде всего, такие условия:

1 Метод должен быть востребован и, являться составной частью системы обеспечения качества. За рубежом применение метода часто обуславливается требованиями заказчиков.

2 Метод должен быть поддержан руководством и задействован в организационной структуре.

3 Метод необходимо правильно разъяснить; без этого невозможно обучение персонала. Это условие обязательно для выполнения при обучении персонала.

4 Метод должен постоянно применяться, и при этом нужно достичь определенного опыта использования. FMEA должен стать непрерывно используемым и постоянно совершенствоваться за счет накопления информации и последующих корректировок. Он должен служить основой для принятия решений при возникновении альтернативных путей решения.

FMEA-команда (межфункциональная команда) представляет собой временный коллектив из разных специалистов, созданный специально для цели анализа и доработки конструкции и (или) процесса. При необходимости в состав FMEA-команды могут приглашаться опытные специалисты из других организаций.

В своей работе FMEA-команды применяют метод мозгового штурма. Для эффективной работы все члены FMEA-команды должны иметь практический опыт и высокий профессиональный уровень. Этот опыт предполагает для каждого члена команды значительную работу в прошлом с аналогичными объектами.

Рекомендуемое число участников FMEA-команды — от 4 до 8 человек. Полный состав участников FMEA-команды для работы с данным объектом должен быть неизменным, однако в отдельные дни в работе FMEA-команды может принимать участие неполный ее состав, что определяется целесообразностью присутствия тех или иных специалистов при рассмотрении текущего вопроса. Рекомендуется, чтобы члены DFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности — конструирование аналогичных технических объектов, различные конструкторские решения;

— процессы производства компонентов и сборки;

— технология контроля в ходе изготовления;

— техническое обслуживание и ремонт;

— анализ поведения аналогичных технических объектов в эксплуатации.

Рекомендуется, чтобы члены PFMEA-команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности:

— конструирование аналогичных технических объектов;

— процессы производства компонентов и сборки;

— процессы проектирования и оказания услуги;

— разработка и внедрение процессов управления;

— анализ работы соответствующих процессов, возможные альтернативные процессы;

— анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала и т.д.

В случае, когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно, формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных ранее.

В случае, когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одни и те же физические лица следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер.

В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах.

Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEA-команде – технолог, а при анализе процессов управления – менеджер соответствующей квалификации.

Основные этапы проведения FMEA

Ознакомление с предложенными проектами конструкции и (или) технологического процесса. Ведущий FMEA-команды представляет для ознакомления членам своей команды комплект документов по предложенному проекту конструкции или (и) проекту технологического процесса.

Определение видов потенциальных дефектов, их последствий и причин. Для конкретного технического объекта и (или) производственного процесса с его конкретной функцией определяют (пользуясь имеющейся информацией и предшествующим опытом) все возможные виды дефектов. Описание каждого вида дефекта заносят в протокол анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов, составленный, например, в виде таблицы.

Форма протокола должна быть предварительно выбрана и утверждена. Рекомендуемая форма протокола приведена в Приложении 1.

Примеры видов потенциадьных дефектов технического объекта: растрескивание, деформация, люфт, течь, прокол, короткое замыкание, окисление, перелом.

Примеры видов дефектов технологического процесса: недостаточная толщина покрытия, пропуск операции установления шплинта, применение другого материала.

Примеры возможных дефектов бизнес – процессов:

— неправильная идентификация процесса как основного, создающего ценность

— неправильная идентификация процесса управления.

— не назначен владелец процесса.

— возникновение зоны пересечения ответственности в в межфункциональных процессах.

— несогласованность двух или нескольких процессов по входам – выходам.

— реально процесс не завершается результатом.

— отсутствие делегирования полномочий.

— неправильное делегирования полномочий.

— несбалансированность системы целей и показателей процесса.

— неверное измерение результативности процесса и пр. по усмотрению организации.

Примечание. Виды потенциальных дефектов следует описывать в физических или технических терминах, а не в виде внешних признаков (симптомов), заметных потребителю.

Для всех описанных видов потенциальных дефектов определяют их последствия на основе опыта и знаний FMEA-команды.

Для каждого вида дефектов может быть несколько потенциальных последствий, все они должны быть описаны;

Последствия дефектов следует описывать признаками, которые может заметить и ощутить потребитель, причем имеется в виду, что потребитель может быть как внутренним (на последующих операциях создания объекта), так и внешним;

Последствия дефектов следует излагать в конкретных терминах системы, подсистемы или компонента, подвергаемых анализу.

Для каждого последствия дефекта экспертно определяют балл значимости S при помощи таблицы баллов значимости. Балл значимости изменяется от 1 для наименее значимых по ущербу дефектов до 10 — для наиболее значимых по ущербу дефектов. Для конкретного предприятия эта таблица должна быть пересмотрена в соответствии со спецификой предприятия и конкретными последствиями дефектов.

Типовые значения баллов значимости S приведены в табл.1.

Рекомендуемая шкала баллов значимости S для FMEA бизнес –процесса

Критерий значимости последствия

Опасное без предупреждения

Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта делает невозмож-ным получение прибыли и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям к основным процессам

Опасное c преду-прежденим

Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта делает невозмож-ным получение прибыли и/или вызывает несоответствие обязательным требованиям к основным процессам с предупреждением

Ход процесса связан с потерей основной функции

Процесс реализуется, но снижен уровень эффективности. Потребитель неудовлетво-рен

Процесс реализуется, но снижен уровень эффективности некоторых его составляю-щих. Потребитель испытывает дискомфорт

Процесс реализуется, но это связано с неоп-равданными затратами времени. Потреби-тель испытывает некоторое неудовлетворе-ние

Результаты процесса не соответствуют ожиданиям потребителя.Дефект замечает большинство потребителей

Результаты процесса не соответствуют ожиданиям потребителя.Дефект замечает средний потребитель

Результаты процесса не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечают придирчивые потребители

Примечание. Приведённые в таблице критерии не являются обязательными. Устанавливаются организацией в соответствии с собственными потребностями.

В дальнейшем при работе FMEA-команды и выставлении ПЧР используют один максимальный балл значимости S из всех последствий данного дефекта.

Для каждого дефекта определяют потенциальные причины. Для одного дефекта может быть выявлено несколько потенциальных причин, все они должны быть по возможности полно описаны и рассмотрены отдельно.

Для каждой потенциальной причины дефекта экспертно определяют балл вероятности возникновения О. При этом рассматривается предполагаемый процесс изготовления и экспертно оценивается частота данной причины, приводящей к рассматриваемому дефекту.

Балл вероятности возникновения изменяется от 1 для самых редко возникающих дефектов до 10 — для дефектов, возникающих почти всегда.

Типовые значения балла вероятности возникновения приведены в табл. 2.

Рекомендуемая шкала определения балла вероятности возникновения дефекта О

Возможные частоты (вероятности)

Очень высокая: дефект почти неиз-бежен

Источник: studfile.net

FMEA: Failure Modes and Effects Analysis

Анализ рисков и последствий отказов

Fail­ure Modes and Effects Analy­sis (FMEA) — Анализ рисков и последствий отказов — это инструмент, позволяющий идентифицировать потенциальные проблемы или отказы и расставить их приоритеты. Выполняя мероприятия анализа FMEA, менеджеры, команды по улучшению или владельцы процессов могут сосредоточиться и направить все силы на предотвращение возникновения нежелательных ситуаций (отказов) до момента их появления и негативного воздействия, а также внедрить улучшения в уязвимых местах в процессах разработки и производства продукции или услуг.

Анализ рисков и последствий отказов — это структурированный инструмент, направленный на:

  • Идентификацию проблем и причин, при которых продукция, процесс или сервис могут отказать;
  • Уменьшение рисков, связанных с влиянием определенных отказов;
  • Расстановку приоритетных действий, направленных на уменьшение рисков в последствии отказов;
  • Оценку плана по валидации продукта/сервиса или текущего плана контроля процесса.

Когда необходимо использовать анализ FMEA?

Анализ FMEA имеет множество применений в области Six Sig­ma в случаях поиска и предотвращения проблем в любых сферах деятельности, таких как производство, проектирование и разработка, сервис, финансовые услуги и т.д. — одним словом там, где возможно возникновение нежелательных ситуаций, влияющих на результат.

Cлучаи, когда необходимо использовать FMEA:

  • При разработке новых систем, продукции или процессов;
  • Когда появляются изменения в текущем процессе или дизайне;
  • Когда текущее разработанное решение применяется в новых условиях;
  • После того как определены функции системы, продукции или процесса, но перед началом детализации финальной разработки;
  • На этапе Define: для определения потенциальных рисков;
  • На этапе Mea­sure: для понимания, как соотносятся показатели или метрики KPI’s с рисками;
  • На этапе Ana­lyze: для оценки рисков внедренных мероприятий по улучшению;
  • На этапе Improve: для оценки эффективности плана контроля процесса.

Типы FMEA

  1. Design FMEA. Предназначен для анализа новых процессов, продукции или услуг перед тем, как они начнут работать, для выявления возможных отказов в процессе работы. Выявляет проблемы, которые могут возникать в области охраны труда (безопасность здоровья или аварийность), или проблемы с продукцией (брак или несоответствия требованиям).
  2. Process FMEA. Используется для улучшения существующих сквозных и операционных процессов. Помогает понять, как люди, материалы, оборудование, используемые методы работы и рабочая обстановка могут вызывать проблемы (или отказы). Выявляет проблемы, которые могут возникнуть в области охраны труда, отказы в производственных процессах или сервисных услугах, а также возможное сокращение эффективности процессов.
  3. Sys­tem FMEA. Выявляет проблемы в функциях системы на этапах проектирования и разработки.

Анализ FMEA

Алгоритм анализа рисков и последствий отказов

  1. Определить исследуемый процесс, продукт или услугу.
  2. Составить список потенциальных проблем, которые могут возникнуть. Ключевой вопрос здесь: “Что может пойти не так?”. Для анализа потенциальных проблем рекомендуется использовать такие техники как “мозговой штурм”, “сравнительный анализ” и т.д. Список потенциальных проблем может быть сгруппирован по различным видам: по производственным этапам, по продукту, по услугам и т.д. Для каждой возможной проблемы необходимо определить потенциальные последствия. Здесь поможет вопрос: “Каковы будут последствия, если возникнет данная проблема?”

Возможные проблемы — это случаи, при которых компоненты, продукция или процесс могут повредиться при выполнении своих функций. Эти повреждения могут быть результатом как сборочных операций (верхнего уровня), так и результатом производственных операций (нижнего уровня).

fmea

  1. Распределить список проблем по значимости (Sever­i­ty), вероятности возникновения (Prob­a­bil­i­ty of Occur­rence) и вероятности обнаружения (Detectabil­i­ty). Для этого используется шкала от 1 до 10.
    • Значимость проблемы (sever­i­ty): шкала от 1 до 10, где значение 10 обозначает наибольшую значимость влияние для заказчика;
    • Вероятность возникновения проблемы (occur­rence): шкала от 1 до 10, где значение 10 обозначает наибольшую вероятность возникновения;
    • Вероятность обнаружения проблемы (detectabil­i­ty): шкала от 1 до 10, где значение 10 представляет наименьшую вероятность обнаружения.
    • Рассчитать показатель RPN (Risk Pri­or­i­ty Num­ber) для каждой потенциальной проблемы. Показатель RPN рассчитывается как произведение показателей значимости, вероятности возникновения и вероятности обнаружения. Значение RPN должно быть не более 100. Если RPN больше 100 — необходимо срочно принимать меры.
    1. Используя рассчитанный RPN, выбрать наиболее приоритетные потенциальные проблемы, то есть с самым высоким показателем RPN. Также рекомендуется добавить в этот список все потенциальные проблемы, значимость (sever­i­ty) которых равна 10 — из-за высокого влияния на последствия, при попадании продукции к заказчику.
    2. Разработать план по сокращению или устранению рисков, возникновение которых возможно из-за влияния высоко приоритетных проблем.
    3. Определите потенциальные последствия от выбранных потенциальных проблем;
      • Разработайте действия, направленные на снижение рисков и назначьте ответственных. Превентивные действия — которые сокращают вероятность возникновения проблемы (сфокусироваться на устранении коренных первопричин проблемы).
      • Действия в случае непредвиденных обстоятельств: разработать меры в случае воздействия проблемы и возникновения негативных последствий.

      Бланк FMEA

      Скачать Excel — бланк FMEA на английском языке можно здесь:

      Пример анализа FMEA

      Разберем пример анализа FMEA и порядок заполнения бланка на простом примере.

      fmea

      1. Определили зону или место проблемы: Графин, полный воды.
      2. Какая потенциальная проблема? Некорректный уровень воды в графине.
      3. Какой негативный эффект может создать данная проблема? Кофе может получиться либо очень крепким, либо очень слабым.
      4. Насколько значима эта проблема? Очень значима, например даем оценку 8.
      5. Какова причина возникновения данной проблемы? Нечеткие метки уровня воды на графине.
      6. Какова вероятность или частота возникновения этой проблемы? Не часто, но возникает. Например, дадим оценку 4.
      7. Как можно обнаружить проблему? Визуальный контроль.
      8. Насколько легко обнаружить проблему? Иногда проблема не обнаруживается, даем оценку 4.
      9. Считаем RPN = 8*4*4 = 128. Значение больше 100, значит проблему считаем значительной и принимаем срочные меры.
      10. Какие меры рекомендуется принять, чтобы устранить или минимизировать проблему? Заменить графин на новый с более четкими метками.
      11. Назначаем ответственного за замену графина, можно обозначить сроки устранения сроки фактического выполнения.
      12. Анализируем RPN после замены графина. RPN получился 24 — что считается приемлемым значением.

      ДРУГИЕ РАЗДЕЛЫ САЙТА:

      Источник: qualitybusiness.ru

      Анализ FMEA: пример и применение

      При разработке и производстве различного оборудования периодически возникают дефекты. Что в результате? Производитель несет значительные убытки, связанные с дополнительными тестами, проверками и изменениями проекта. Однако это — не бесконтрольный процесс. Оценить возможные угрозы и уязвимости, а также проанализировать потенциальные дефекты, которые могут помешать работе оборудования, можно с помощью анализа FMEA.

      Впервые данный метод анализа был использован в США в 1949 году. Тогда его применяли исключительно в военной промышленности при проектировании нового вооружения. Однако уже в 70-х идеи FMEA оказались в поле зрения крупных корпораций. Одной из первых данную технологию внедрила компания Ford (на тот момент — крупнейший производитель автомобилей).

      В наши дни метод FMEA-анализа используется практически всеми машиностроительными предприятиями. Основные принципы риск-менеджмента и анализа причин отказов описаны в ГОСТ Р 51901.12-2007.

      Анализ FMEA

      Определение и суть метода

      FMEA — аббревиатура от Failure Mode and Effect Analysis. Это — технология анализа разновидностей и последствий возможных отказов (дефектов, по причине которых объект теряет возможность выполнять свои функции). Чем хорош данный метод? Он дает предприятию возможность предвидеть возможные проблемы и неполадки еще на этапе проектирования. В ходе анализа производитель получает такую информацию:

      • перечень потенциальных дефектов и неисправностей;
      • анализ причин их возникновения, тяжести и последствий;
      • рекомендации по снижению рисков в порядке приоритетности;
      • общая оценка безопасности и надежности продукции и системы в целом.

      Данные, полученные в результате анализа, документируются. Все обнаруженные и изученные отказы классифицируют по степени критичности, легкости обнаружения, ремонтопригодности и частоте возникновения. Основная задача — выявить проблемы до того, как они возникнут и начнут влиять на клиентов компании.

      Сфера применения FMEA-анализа

      Этот способ исследования активно используется практически во всех технических отраслях, таких как:

      • автомобиле- и кораблестроение;
      • авиационная и космическая промышленность;
      • химическая и нефтеперерабатывающая;
      • строительство;
      • изготовление промышленного оборудования и механизмов.

      В последние годы этот метод оценки рисков все чаще применяется и в непроизводственной сфере — например в менеджменте и маркетинге.

      FMEA может проводиться на всех этапах жизненного цикла товара. Однако чаще всего анализ выполняется на этапе разработки и модификации продукции, а также при использовании уже существующих конструкций в новой среде.

      FMEA-анализ процесса

      Виды

      С помощью технологии FMEA изучают не только различные механизмы и устройства, но также процессы управления компанией, производства и эксплуатации продукции. В каждом случае метод имеет свои специфические особенности. Объектом анализа могут быть:

      • технические системы;
      • конструкции и изделия;
      • процессы производства, комплектации, установки и обслуживания продукции.

      При обследовании механизмов определяют риск несоответствия нормам, возникновения неполадок в процессе работы, а также поломки и снижение срока службы. При этом учитываются свойства материалов, геометрия конструкции, ее характеристики, интерфейсы взаимодействия с другими системами.

      FMEA-анализ процесса позволяет обнаружить несоответствия, влияющие на качество и безопасность продукции. Также учитываются удовлетворенность покупателей и экологические риски. Здесь проблемы могут возникать со стороны человека (в частности сотрудников предприятия), технологии производства, используемого сырья и оборудования, измерительных систем, влияния на окружающую среду.

      При проведении исследования используются разные подходы:

      • «сверху вниз» (от крупных систем к мелким деталям и элементам);
      • «снизу вверх» (от отдельных изделий и их частей до производственной системы).

      Выбор зависит от целей проведения анализа. Он может быть частью комплексного исследования в дополнение к другим методам или применяться как самостоятельный инструмент.

      FMEA-анализ: пример

      Этапы проведения

      Вне зависимости от конкретных задач, FMEA-анализ причин и последствий возникновения отказов проводится по универсальному алгоритму. Рассмотрим детальнее этот процесс.

      Подготовка экспертной группы

      Прежде всего нужно определиться, кто будет проводить исследование. Командная работа — один из ключевых принципов FMEA. Только такой формат обеспечивает качество и объективность экспертизы, а также создает пространство для нестандартных идей. Как правило, команда состоит из 5-9 человек. В нее входят:

      • руководитель проекта;
      • инженер-технолог, выполняющий разработку технологического процесса;
      • инженер-конструктор;
      • представитель производства или службы контроля качества;
      • сотрудник отдела работы с потребителями.

      В случае необходимости для анализа конструкций и процессов могут привлекаться квалифицированные специалисты из сторонних организаций. Обсуждение возможных проблем и путей их решения происходит на серии заседаний длительностью до 1,5 часов. Они могут проводиться как в полном, так и в неполном составе (если присутствие определенных экспертов не нужно для решения текущих вопросов).

      FMEA-анализ конструкций и элементов

      Изучение проекта

      Для проведения анализа FMEA нужно четко обозначить объект исследования и его границы. Если мы говорим о технологическом процессе, следует обозначить начальное и завершающее события. Для оборудования и конструкций все проще — можно рассматривать их как комплексные системы или сосредоточиться на конкретных механизмах и элементах. Несоответствия можно рассматривать с учетом потребностей потребителя, этапа жизненного цикла товара, географии использования и т. д.

      На этом этапе члены экспертной группы должны получить подробное описание объекта, его функций и принципов работы. Объяснения должны быть доступными и понятными всем членам команды. Обычно на первой сессии проводятся презентации, эксперты изучают инструкции по изготовлению и эксплуатации конструкций, плановые параметры, нормативную документацию, чертежи.

      #3: Составление списка потенциальных дефектов

      После теоретической части команда приступает к оценке возможных отказов. Составляется полный перечень всех возможных несоответствий и дефектов, которые могут возникнуть на объекте. Они могут быть связаны с поломкой отдельных элементов либо их неправильным функционированием (недостаточная мощность, неточность, малая производительность). При анализе процессов нужно перечислить конкретные технологические операции, при выполнении которых есть риск ошибок — например невыполнения или неправильного выполнения.

      Метод FMEA-анализа

      Описание причин и последствий

      Следующий шаг — углубленный анализ подобных ситуаций. Основная задача — понять, что может привести к возникновению тех или иных ошибок, а также то, как обнаруженные дефекты могут повлиять на работников, потребителей и компанию в целом.

      Для определения вероятных причин дефектов команда изучает описания операций, утвержденные требования к их выполнению, а также статистические отчеты. В протоколе FMEA-анализа также можно указать факторы риска, которые предприятие может корректировать.

      Одновременно команда обдумывает, что можно предпринять, чтобы исключить шанс возникновения дефектов, предлагает методы контроля и оптимальную периодичность проверок.

      Экспертные оценки

      Что дальше? Участники FMEA-команды начинают анализировать каждый отказ по трем основным критериям:

      1. S — Severity/Значимость. Определяет, насколько тяжелыми будут последствия данного дефекта для потребителя. Оценивается по 10-балльной шкале (1 — практически не влияют, 10 — катастрофические, при которых производитель или поставщик могут понести уголовное наказание).
      2. O — Occurrence/Вероятность. Показывает, как часто возникает определенное нарушение и может ли ситуация повториться (1 — крайне маловероятно, 10 — отказ наблюдается более чем в 10% случаев).
      3. D — Detection/Обнаружение. Параметр для оценки методов контроля: помогут ли они своевременно выявить несоответствие (1 — почти гарантированно обнаружат, 10 — скрытый дефект, который невозможно выявить до наступления последствий).

      На основе этих оценок определяют приоритетное число рисков (ПЧР) для каждого вида отказа. Это обобщенный показатель, который позволяет выяснить, какие поломки и нарушения несут в себе наибольшую угрозу для фирмы и ее клиентов. Рассчитывается по формуле:

      ПЧР = S × O × D

      Чем выше ПЧР — тем опаснее нарушение и разрушительнее его последствия. В первую очередь необходимо устранить или снизить риск дефектов и неполадок, у которых данное значение превышает 100-125. От 40 до 100 баллов набирают нарушения, имеющие средний уровень угрозы, а ПЧР менее 40 говорит о том, что сбой незначительный, возникает редко и может быть без проблем обнаружен.

      Применение FMEA-анализа

      Разработка предложений и рекомендаций

      После оценки отклонений и их последствий, рабочая группа FMEA определяет приоритетные направления работы. Первоочередная задача заключается в том, чтобы составить план корректировочных мероприятий для «узких мест» — элементов и операций с самыми высокими показателями ПЧР. Чтобы снизить уровень угрозы, необходимо повлиять на один или несколько параметров:

      • устранить первоначальную причину возникновения отказа, изменив конструкцию или процесс (оценка O);
      • предотвратить появление дефекта с помощью методов статистического регулирования (оценка О);
      • смягчить негативные последствия для покупателей и заказчиков — например снизить цены на бракованную продукцию (оценка S);
      • внедрить новые инструменты для своевременного обнаружения неисправностей и последующего ремонта (оценка D).

      Чтобы предприятие могло сразу приступить к выполнению рекомендаций, команда FMEA одновременно разрабатывает план их внедрения с указанием последовательности и сроков выполнения каждого вида работ. В этом же документе содержится информация об исполнителях и ответственных за проведение корректировочных мероприятий, источниках финансирования.

      FMEA-анализ

      Подведение итогов

      Заключительный этап — подготовка отчета для руководителей компании. Какие разделы он должен содержать?

      1. Обзор и подробные заметки о ходе исследования.
      2. Потенциальные причины возникновения дефектов при производстве/эксплуатации оборудования и выполнении технологических операций.
      3. Список вероятных последствий для сотрудников и потребителей — отдельно для каждого нарушения.
      4. Оценка уровня риска (насколько опасны возможные нарушения, какие из них могут привести к серьезным последствиям).
      5. Перечень рекомендаций для службы техобслуживания, проектировщиков и специалистов в сфере планирования.
      6. График проведения и отчеты о проведении корректировочных мероприятий на основе результатов анализа.
      7. Список потенциальных угроз и последствий, которые удалось устранить за счет изменения проекта.

      К отчету прилагают все таблицы, графики и диаграммы, которые служат для визуализации информации об основных проблемах. Также рабочая группа должна предоставить использованные схемы оценки несоответствий по значимости, частоте и вероятности обнаружения с подробной расшифровкой шкалы (что означает то или иное количество баллов).

      FMEA - анализ причин и последствий

      Как заполнять протокол FMEA?

      В ходе исследования все данные должны фиксироваться в специальном документе. Это «Протокол анализа причин и последствий FMEA». Он представляет собой универсальную таблицу, куда вносится вся информация о вероятных дефектах. Данная форма подходит для исследования любых систем, объектов и процессов в любых отраслях промышленности.

      Первая часть заполняется на основе личных наблюдений членов команды, изучения статистики предприятия, рабочих инструкций и другой документации. Основная задача – понять, что может помешать работе механизма или выполнению какой-либо задачи. На заседаниях рабочая группа должна оценить последствия этих нарушений, ответить, насколько они опасны для работников и потребителей и какова вероятность, что дефект будет обнаружен еще на стадии производства.

      Анализ потенциальных рисков
      Элемент/Процесс Возможный дефект/Проблемы при выполнении Вероятные причины Последствия потенциального несоответствия S O D ПЧР

      Во второй части протокола описываются варианты предотвращения и устранения несоответствий, перечень мероприятий, разработанных FMEA-командой. Отдельная графа предусмотрена для назначения ответственных за реализацию тех или иных задач, а после внесения корректировок в конструкцию или организацию бизнес-процесса руководитель указывает в протоколе список выполненных работ. Заключительный этап – повторное выставление оценок с учетом всех изменений. Сравнив изначальные и итоговые показатели, можно сделать вывод об эффективности выбранной стратегии.

      Результаты
      Методы коррекции Ф.И.О. исполнителя Проведённые мероприятия S нов O нов D нов ПЧР нов

      Для каждого объекта создается отдельный протокол. В самом верху находится название документа — «Анализ типов и последствий потенциальных дефектов». Чуть ниже указываются модель оборудования или название процесса, даты проведения предыдущей и следующей (по графику) проверок, актуальная дата, а также подписи всех участников рабочей группы и ее руководителя.

      Оценка рисков на предприятии

      Пример FMEA-анализа («Тулиновский приборостроительный завод»)

      Рассмотрим, как происходит процесс оценки потенциальных рисков на опыте крупной российской промышленной компании. В свое время руководство «Тулиновского приборостроительного завода» (ОАО «ТВЕС») столкнулось с проблемой градуировки электронных весов. Предприятие выпускало большой процент некорректно работающего оборудования, которое отдел технического контроля был вынужден отправлять обратно.

      После изучения последовательности действий и требований к процедуре градуировки команда FMEA выделила четыре подпроцесса, которые сильнее всего влияли на качество и точность градуировки.

      • перемещение и установка прибора на стол;
      • проверка положения по уровню (весы должны располагаться 100% горизонтально);
      • расстановка грузов в реперных точках платформы;
      • регистрация частотных сигналов.

      Какие виды отказов и неполадок были зафиксированы при выполнении данных операций? Рабочая группа выделила основные риски, проанализировала причины их возникновения и возможные последствия. На основе экспертных оценок были рассчитаны показатели ПЧР, что дало возможность определить основные проблемы — отсутствие четкого контроля за выполнением работ и состоянием оборудования (стенда, гирь).

      ЭтапСценарий отказаПричиныПоследствияSODПЧР
      Перемещение и установка весов на стенд. Риск падения весов из-за большого веса конструкции. Отсутствует специализированный транспорт. Повреждение или поломка устройства. 8 2 1 16
      Проверка горизонтального положения по уровню (устройство должно стоять абсолютно ровно). Некорректная градуировка. Столешница стенда не была выверена по уровню. ОТК возвращает брак из-за метрологического несоответствия. 6 3 1 18
      Сотрудники не следуют рабочим инструкциям. 6 4 3 72
      Расстановка грузов в реперных точках платформы. Использование грузов неподходящего размера. Эксплуатация старых, изношенных гирь. ОТК возвращает брак из-за метрологического несоответствия. 9 2 3 54
      Отсутствие контроля за процессом расстановки. 6 7 7 252
      Механизм или датчики стенда вышли из строя. Гребенки подвижного каркаса перекошены. От постоянного трения гири быстро изнашиваются. 6 2 8 96
      Оборвался трос. Приостановка производства. 10 1 1 10
      Вышел из строя мотор-редуктор. 2 1 1 2
      Не соблюдается график плановых осмотров и ремонта. 6 1 2 12
      Регистрация частотных сигналов датчика. Программирование. Потеря данных, которые вносились в запоминающее устройство. Перебои с электричеством. Нужно проводить градуировку повторно. 4 2 3 24

      Для устранения факторов риска были разработаны рекомендации по дополнительному обучению сотрудников, модификации столешницы стенда и покупке специального роликового контейнера для перевозки весов. Покупка блока бесперебойного питания решила проблему с утратой данных. А чтобы предупредить возникновение проблем с градуировкой в будущем, рабочая группа предложила новые графики техобслуживания и плановой калибровки гирь — проверки начали проводить чаще, за счет чего повреждения и сбои можно обнаружить гораздо раньше.

      Источник: fb.ru

      Старая добрая надоевшая всем методология FMEA?

      share this article on delicious share this article on squidoo share this article on stumbleupon share this article on digg share this article on technorati share this article on reddit share this article on google bookmarks share this article on blinklist share this article on furl share this article on sphinn share this article on newsvine

      Источник: автором статьи является Майкл Рей Финчер, директор по качеству «Goodwill of North Georgia». Последние 20 лет он был вовлечен в работу по созданию специализированных систем управления для более эффективной работы различных организаций. Финчер – автор книги «Решение для головоломки» (Problem Solving the Solution to the Puzzle, – ред.). Здесь мы предлагаем вам перевод статьи эксперта на русский язык.

      Дедлайном перехода предприятий на новую редакцию ISO 9001 2015 года определен 2018 год. Не стоит забывать, что в этот промежуток времени они должны успеть еще и пройти сертификацию. Сейчас предприятия-держатели сертификатов по прежней версии предпринимают усилия, чтобы адаптировать изменения стандарта в своих СМК (Система менеджмента качества, – ред.).

      Одно из самых существенных новшеств в ISO 9001:2015 заключается в том, что теперь норматив требует идентифицировать, оценивать и реагировать на риски. Но к величайшему сожалению методология, которая больше всех других подходит для этого, сегодня не в чести.

      FMEA (Failure mode and effects analysis – АВПО – Анализ видов и последствий отказов, – ред.) отличный инструмент, он способен удовлетворить потребности организации в анализе рисков, – при условии, что данный метод правильно понимают и применяют. Если честно, мне кажется странным, что те же компании, которые более 20 лет работают с Процессом одобрения производства компонента (PPAP – Production Part Approval Process, – ред.), все еще не «распробовали» «Перспективное планирование качества продукции» (APQP – Advanced Product Quality Planning, – ред.) и как одну из его частей – FMEA.

      Недавно мы с моим коллегой Кором Танкреем потратили практически шесть месяцев, добиваясь от наших приоритетных поставщиков, чтобы они лучше поняли FMEA и смогли при помощи него эффективно оценивать и обрабатывать риск (в соответствии с ISO 9001 процессы, переданные на аутсорсинг тоже должны находиться под управлением, – ред.). Все началось с того, что в связи с тектоническими сдвигами в ISO 9001:2015 мы исследовали вопрос о том, как у подрядчиков нашей компании устроены процессы анализа рисков, нужно было удостовериться, что они соответствуют новым для ISO 9001 требованиям по проблематике риска.

      Ожидали мы, что FMEA ими уже используется, причем занимает центральное место в системе предупреждающих мер – это же естественно. Каково же было наше удивление, когда оказалось, что они не только не работают с FMEA, но даже плохо понимают смысл этого метода. Приходилось ли вам когда-нибудь играть в «Испорченный телефон»?

      Правила там простые: один человек шепчет другому на ухо слово, которое он загадал, затем тот, что слушал, говорит его шепотом следующему человеку и так далее. Последний в цепочке игрок должен вслух громко произнести слово, которое он услышал. Обычно получается смешно от того, насколько финальное слово отличается от первоначального.

      Могу сказать, что когда я играл в эту игру, ни разу слово не прошло по цепочке без изменений – всегда происходило искажение. Я это все рассказываю потому, что, по-моему, именно такого же рода проблема происходит, когда во многих компаниях объясняют, как правильно использовать «Failure mode and effects analysis». Годами FMEA расписывают в документации для клиентов в качестве элемента организационной PPAP, а реальный смысл и практические возможности методологии всеми забыты и не используются в деле. Не удивлюсь, если за все это время наши специалисты по внедрению FMEA превратились, по сути, в писарей, чья работа в основном состоит в переносе красочных описаний FMEA из одного бюрократического документа в другой.

      Что такое FMEA?

      Кор и я – мы создали курс, слушатели которого узнают точно, что же такое FMEA и в чем настоящие цели методологии. Также мы пришли к выводу, что будет полезно создать описание FMEA для наших поставщиков. Знакомясь с этим описанием, они избавятся от заблуждений и по-другому посмотрят на этот полезнейший способ анализировать риск.

      Наша цель заключалась в подготовке программы обучения для поставщиков, но это не был просто ликбез, мы объясняли, как применять FMEA именно в подрядных организациях. Так что такое FMEA? FMEA – это простой инструмент, использующийся для определения потенциальных дефектов в процессах. Он полезен как в оценке, так и в обработке риска.

      Также значительную роль он может сыграть в определении того, как предотвратить реализацию идентифицированных рисков. При использовании FMEA на этапе создания того или иного бизнес-процесса сначала идентифицируют риски, которые могут дать о себе знать, а затем, когда известно, что может пойти не так разрабатываются меры, направленные на предотвращение рисков. Как мы уже здесь говорили FMEA – один из главных «китов», на которых держится APQP, «Перспективное планирование качества продукции». Когда мы узнаем об уязвимостях заранее, мы получаем возможность разработать процесс таким образом, что потенциальный дефект либо не сможет проявиться вовсе, либо его вероятность будет значительно снижена. С этой точки зрения мы можем прекрасно видеть, как подходит методология FMEA для реализации новых требований по рискам из пятой редакции ISO 9001.

      Лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать, поэтому позвольте мне привести здесь один пример использования FMEA от наших поставщиков, который мы использовали во время нашего анализа ситуации с управлением рисков в нашей цепи поставок. Это выдержка из документа, который мы получили.

      Вид потенциальных отказов: царапина на детали.

      Потенциальный эффект от реализации риска: клиент оформляет возврат.

      Тяжесть последствий (Severity, – ред.): 5

      Причина возникновения потенциального дефекта: оператор может не заметить, что оборудование наносит царапину.

      Рекомендованные действия: ничего предпринимать не следует, так как вероятность оценивается коэффициентом 5, а коэффициент обнаружения дефекта – 4. Риску присваивается коэффициент приоритетности 100. Обычно, организации не планируют мероприятия в рамках обработки риска (risk treatment, – ред.), когда ему присваивается коэффициент 100 и ниже.

      Я специально не стал вставлять все это в традиционную стандартную табличную форму FMEA, которой нас всех обучали, чтобы показать читателям как это может нелепо читаться как обычный текст, рассказывающий о какой-нибудь проблеме. Действительно, представьте, что нам нужно изложить данные, полученные с использованием FMEA, обычным письмом или сообщением на человеческом языке для человека, который у вас отвечает за разработку процесса. Это может выглядеть, например, так:

      Цитата: ‘Имеется вероятный риск, вероятность реализации которого 5, что означает: наш клиент, скорее всего, получит деталь с таким дефектом. Но не беспокойтесь, ничего не предпринимайте в фазе планирования процесса, потому что зафиксировать дефект должен оператор, он отвечает за это’

      Если ваш разработчик процессов получит такое, то, как он сможет создать процесс, позволяющий свести риск царапин на деталях к минимуму? У него от вас нет практически никаких данных об элементах бизнес-процесса, приводящих к появлению бракованных изделий, которые получает ваш клиент. Разработчик не будет знать, что нужно исключить или добавить в процесс, чтобы смягчить или полностью купировать угрозу. При таком раскладе он, надо думать, проигнорирует ваше сообщение и не учтет проблему, проектируя бизнес-процесс.

      Конечно, когда мы получили такой отчет о проведенном FMEA от нашего поставщика, то обратились к нему с вопросом, почему в качестве проблемы было указано «царапина на детали». У компании-поставщика быстро и охотно пояснили, что царапины возникают не на одном типе деталей, а на разных изделиях, что это проблема их производства в целом. О появляющихся царапинах их информируют клиенты.

      Следующий шаг, предпринятый нами, был поговорить с хозяевами процесса. Мы спросили операторов, приходилось ли им сталкиваться с царапинами на деталях, сходящих с конвейера. Конечно, нам ответили, что «да», и очень часто. Но мы не просили рассказать нам о «Виде потенциальных отказов продукции» из FMEA (на этот вопрос они уже ответили, сказав, что на деталях возникают царапины).

      Мы задали вопросы об отказах и проблемах в функционировании процессов. Мы объяснили, что нас интересует этап процесса производства, из-за которого изделия получают царапины. Вот как развивалась наша беседа:

      Я: «Какие проблемы процесса изготовления позволяют появиться на деталях царапинам?»

      Владелец процесса: «Оператор не производит надлежащего контроля качества сходящих с конвейера изделий»

      Я: «Нет, давайте пока оставим в стороне сам дефект, я не его пытаюсь зафиксировать. Меня интересует, на каком этапе процесса, в какой именно момент его реализации на деталях появляются царапины?»

      Владелец процесса: «А-а-а, понял, мы выяснили, что если положить много деталей одну на другую под оборудование, то царапины возникают на многих из них»

      Я: «Так, а зачем складывать их таким образом?»

      Владелец процесса: «Ну, в наших условиях мы можем класть не более 25 изделий в каждую коробку, после этого оператор должен вставать, уносить с рабочей станции полную упаковку и приносить пустую. Нужно много времени, чтобы сделать это, поэтому непосредственно перед тем, как очередная коробка становится практически полна, он идет к конвейерной ленте и берет сразу много деталей, столько, чтобы закончить коробку. Он возвращается к своей рабочей поверхности и помещает изделия на нее, беря по одной, чтобы «добить» коробку»

      Я: «Надо полгать, специалист кладет детали одна на другую на рабочей поверхности, чтобы закончить коробку?»

      Владелец процесса: «Это зависит от того, насколько много частей он взял с конвейерной ленты. Его рабочая поверхность приспособлена, чтобы на ней одновременно находилось два изделия, поэтому, если он берет больше, он, вероятно, должен нагромождать их. Операторам мы говорили не брать более двух изделий»

      Путем простого опроса мы раскрыли настоящую проблему – проблему процесса. А вот как выглядят результаты FMEA-анализа с учетом этих существенных коррективов первоначальных исходных данных.

      Потенциальная ошибка в процессе (Potential process function failure, – ред.): операторы не имеют возможности использовать «поток единичных изделий» при упаковке результата работы.

      Потенциальный эффект от реализации риска процесса: детали берутся с конвейера и в избыточном количестве складываются на рабочей поверхности. Это приводит к всевозможным дефектам: царапины, потертости, вмятины, отщепы. Клиент возвращает брак.

      Тяжесть последствий (Severity, – ред.): 5

      Данные анализа корневых причин в процессе (почему происходят сбои функций в процессе?): поток единичных изделий интегрирован с рабочими столами и поверхностями операторов неэффективным образом.

      Смотрите, мы просто изменили заголовки разделов отчета о проведении FMEA. Благодаря этому мы смогли проанализировать, что в процессе идет не так и в чем заключается настоящая проблема. Когда мы объяснили этот подход поставщикам, они сказали «Ого! Теперь, наконец, все понятно!».

      Мы попросили их проанализировать и изменить шаблоны анализа FMEA, которыми они пользовались, и заменить заголовки, использованные ими ранее на те, которые предложили мы. С поменявшимися формами дело пошло совсем по-другому, наши подрядчики лучше сфокусировались на реальных причинах возникновения проблем, которые кроются именно в процессах, а не занимались простым регистрированием потенциальных дефектов готовых изделий. Какое сообщение разработчикам процессов организации мы могли бы теперь адресовать, давайте посмотрим:

      «Есть неэффективная функция на одной из стадий производственного процесса. Как результат, возникает брак, проявляющийся в царапинах на единицах конечной продукции. Предварительный анализ корневых причин дефекта показал, что его причиной становится недостаток интеграции автоматизированной конвейерной линии и рабочего места оператора, неправильная организация работы: у работников должно быть достаточно времени, чтобы не только паковать готовые изделия, но и заменять наполненные коробки пустыми».

      В отличие от первой попытки из этого описания адресат может прекрасно понять, в чем проблема и какие предупреждающие действия требуются, чтобы купировать риск. Идентификация брака готовых изделий или их любые измерения не дают ничего для изменений в процессах, некорректная работа которых и приводит к тому, что изделие получается не таким, каким ожидали.

      Как FMEA может помочь в достижении соответствия отредактированному ISO 9001?

      Новые требования ISO 9001:2015 по управлению рисками можно трансформировать на пять конкретных задач к компаниям с СМК: теперь мы должны:

      1. идентифицировать среду организации,
      2. идентифицировать потенциальные риски,
      3. проанализировать их,
      4. оценить,
      5. наконец, обработать свои риски.

      Производственными процессами, непосредственно отвечающими за создание продукции компании функционал FMEA не ограничивается, это отличное средство отрегулировать и поддерживающие процессы (среда организации). Проверьте, не забыли ли вы учесть в описании среды организации процессы, обладающие потенциальным риском: маркировка продукции, склад и управление материалами, инспекционные проверки, найм персонала, обучение.

      Нисколько не сомневаюсь, что если вы возьмете сейчас и прочитаете новый ISO 9001:2015, а потом смахнете пыль и ознакомитесь с материалами по FMEA от AIAG, то методологию FMEA вы увидите в совершенно новом свете. Могу сказать, что мы увидели огромный практический эффект, когда в сотрудничестве с Кором Танкреем провели обучение для наших поставщиков. Достаточно сказать, что один из подрядчиков добился того, что сократил благодаря FMEA процент своих дефектов на 75%. Сегодня ключом к успешной системе менеджмента качества, соответствующей ISO 9001:2015 является инструмент, который был у нас под рукой уже более 25 лет. И инструмент этот – FMEA.

      Перевод: сотрудник «Единый Стандарт» Валентин Рахманов.

      Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

      Кроме того, интересно почитать:

      • Как сертификация по ISO 9001:2015 улучшает менеджмент?
      • Что происходит с ISO 9001:2015?
      • Плохое качество – вина ISO 9001?
      • Почему ISO 9001:2015 – это действительно «круто»?
      • Как интегрировать ISO 9001 и ISO 14001?
      • Какая разница между аудитом первой, второй и третьей стороны?
      • Почему есть много компаний, которые все еще не сертифицированы по ISO 9001?
      • Признайтесь, кому сертификация по ISO 9001 напоминает испорченное молоко?
      • Использование интегрированной системы менеджмента для внедрения ISO 9001:2015
      • Как заставить ISO 9001 работать на вас?
      • Как избавиться от ISO 9000?
      • Если вы не прошли аудит качества?

      Источник: 1cert.ru

      Рейтинг
      ( Пока оценок нет )
      Загрузка ...
      Бизнес для женщин