Производство глушителей для автомобилей как бизнес

Итак, постараюсь быть последовательным, история моя продолжается, я не сдаюсь, но, надеюсь, она будет кому-либо полезной и, возможно, поучительной.

3583 просмотров

Я достаточно долгое время продавал глушители для отечественных автомобилей. Работаю я на юге России, и было все неплохо с точки зрения доходов, но, на поверку, они не позволяли создавать «финансовую подушку«, а лишь обеспечивали довольно нормальный уровень жизни, но без излишеств.

Ну, например, машина у меня была бюджетного класса иномарка, купленная в кредит, своего жилья в том городе, где я живу не было, жили по съемным квартирам и домам и так далее. Я довольно давно вынашивал идею производства того товара, что я продаю, благо, каких-то «военных» технологий там не было и нет. Работал я вместе с дальним родственником, который пришел в этот бизнес в 90-х и он же отправил меня из «итальянского» городка на Волге, откуда я родом, покорять Южный регион. Выбор пал на Ростов, что на Дону.

Итак, в какой-то момент я начал «долбить» своего родственника на тему организации производства. В итоге примерно летом 2019-го года он услышал меня и дал добро на приобретение трубогиба. Его приобрели, как я тогда думал, с его помощью я сверну горы и заберу рынок.

Но я, конечно же, не особо вникал тогда в технологический процесс и не особо разбирался в оборудовании, поэтому этот станочек был для меня как «небо в алмазах». Когда запустили его — стало понятно, что из-за особенностей конструкции трубогиб может делать очень ограниченную геометрию гибов, соответственно, номенклатура, которую я планировал выпускать резко сократилась.

Только тогда я начал разбираться, что делать дальше. Пришло понимание, что нужен трубогиб другого типа, ну и еще неплохо бы станок для распиловки трубы, потому что трубу резали ручным труборезом. Представляете, что такое сделать даже 100 заготовок вручную, если для одной нужно сделать 5-6 оборотов труборезом вокруг трубы? Адский труд.

В общем, был найден трубогиб итальянского производства 1989 г. выпуска за очень небольшие деньги, и был приобретен мной самостоятельно (без участия родственника) осенью 2019 г. Тогда же был приобретен и лентопильный станок. Я был воодушевлен и счастлив, и думалось, что вот она — моя золотая жила.

Трубогиб приехал, но. не выполнял тех функций, которые должен был, так как при транспортировке у моего старичка что-то случилось с «мозгами» (да, он хоть и старенький, но на электронном блоке управления, типа перфокарт). Поиск специалиста в нашем городе занял огромное количество времени. Каких предложений я только не наслушался.

От «сдайте его по цене металла и не парьтесь» до «давайте переведем на современный контроллер за полмиллиона рублей»))) В итоге, спец нашелся. Наладка обошлась мне в 3000 рублей.))) Неплохо сэкономил))) Параллельно изготавливали оснастку для различных диаметров труб, благо, при покупке продавец отдал мне кучу чертежей всевозможных матриц, прижимов и выглаживателей. В итоге, полноценно запустить агрегат в работу удалось к концу февраля 2020 года. Знать бы прикуп.

На работу были наняты два сварщика, плюс один человек из дружественного азиатского государства для резки трубы. На тот момент у меня уже работали 4 человека, которые выполняли, помимо всего прочего, функции грузчиков, водителей и прочее.

Тут сделаю отступление о системе сбыта и оплаты труда, так как это в итоге сыграло существенную роль в жизни моего предприятия.

Итак, как я уже сказал — 4 человека выполняли множество различных функций, вплоть до ведения первичной документации (выписка накладных) и сбора денег от клиентов. У них имелась окладная часть (весьма себе неплохая) и они имели так называемые «трансфертные» цены на всю продукцию. То есть имели возможность «накручивать» свой процент на товар и продавать клиенту со своей наценкой.

До определенного момента схема работала, ровно до момента открытия производства. Все были довольны (ну ещё бы). Много позже я узнал, что эти люди очень долго пудрили мне мозги тем, что якобы их клиентов атакуют конкуренты и наши цены слишком высоки, в итоге я работал с максимально низкой маржой, буквально на грани минуса. Надо сказать, что рынок запасных частей для отечественных автомобилей даже на сегодняшний день максимально непрозрачен и по степени «серости» сравниться может, пожалуй, лишь с рынком алкоголя.

Итак, производство заработало. Сейчас я понимаю, насколько неподготовленным я кинулся в этот омут, так как для модели «купи-продай» нужны куда меньшие деньги и они гораздо «короче».

Для производства нужно было купить и положить на склад тонн 5 трубы, миллиард всяческих кронштейнов (минимум по 1000 штук каждого, так как меньшими партиями производителям их отдавать не интересно), сварочной проволоки, газовой смеси и прочее прочее прочее. В связи с тем, что денег особо не было — удалось убедить поставщиков отдать без денег.

Я рассчитывал, что через пару недель всё раскидаю… Ну короче — все помнят чем закончился март 2020 года. Карантин. У нас на юге было достаточно строго и жёстко. Производство я не остановил, товарищи менеджеры помогали (типа) в цеху, работали и набивали полки товаром в надежде, что вот сейчас скоро всё откроется и мы захватим мир. Но.

Пришло время зарплаты, поступлений от продаж не было, и я первый раз залез в оборотные деньги. По чуточке началось движение ко второй половине мая, все деньги пошли на поставщиков (которые к тому времени уже начали нервничать), заработок не покрыл разрыв в кассе, ибо был ничтожно мал. В общем к июню 2020 года «дыра» в оборотке составила порядка полумиллиона рублей. Решил начать кредитоваться, однако, в силу непрозрачности моего бизнеса и непонятной ситуацией с ковидом кредитов взять не вышло. Пошел к частникам, дали под дичайшие проценты, но мне на тот момент важнее было отдать все поставщикам. Какая же это была ошибка. )))

В июле 2020 года начался лавинообразный рост цен на металл. И «разрыв» начал снова расти, так как я не имел возможности обеспечить себя запасами комплектующих хотя бы на пару месяцев.

Другие, более крупные производители, могли сдерживать рост цен на конечную продукцию за счет запасов, а у меня было два пути — либо повышать цену в соответствии с ценами на комплектующие и проигрывать конкурентам, либо работать в минус, но сохранять клиентов. Я выбрал второй вариант.

К осени 2020 года, совсем измучавшись от финансовых проблем — я стал считать и понял, что менеджеры мои даже на оклад свой не зарабатывают, не говоря уже о содержании работников цеха. Каждый месяц я терял неплохие деньги, плюс платил драконовские проценты частным кредиторам.

Еще один момент — продажи выхлопных систем сезонно проседают на 30-40%, начиная с октября и по март продажи весьма «кислые». Стал говорить менеджерам о том, что буду убирать или снижать окладную часть, и конечно же это было воспринято в штыки. Один из менеджеров «покинул чат». Как-то дотянули до Нового Года.

После наступления Нового года, 11 января 2021 года я узнал, что комплектующие и труба в среднем + 20%. Шок — это совсем не то слово. К тому моменту я уже понимал, что ситуацию критическая. Я стал совершать ошибку за ошибкой, взял еще денег под драконовский процент и стал откровенно «сливать» товар в надежде заполучить несколько крупных клиентов, которые будут платить предоплату. Но этого не произошло, и на «сливе» товара «дыра» в бюджете начала превращаться в «Черную».

Двух менеджеров я откровенно выгнал весной, потому что выяснил нелицеприятные факты того, что они стали брать часть товара у конкурентов и развозить их за мой счет на моей машине. Выпал огромный кусок продаж. Производство работало, но сжирало деньги почище, чем пылесос Kirby. Родственник перестал помогать (хотя по факту это случилось гораздо раньше), в итоге мы в пух и прах разругались, и он забрал самый первый купленный им трубогиб (не общаемся по сей день). На тот момент производство уже не зависело от него, поэтому я не сильно расстроился, даже где то вздохнул с облегчением, потому что бОльшая часть выпускаемой продукции уходила ему.

Я знал весь процесс, от нарезки трубы до покраски готовой продукции, поэтому начал многое делать сам, дабы минимизировать расхода на персонал. Естественно, какие-то управленческие моменты начали выпадать, но мне было все равно, моей целью было сохранение производства. В мае прошлого года ушел последний менеджер, а вслед за ним и единственный остававшийся сварщик. И я откровенно «приуныл». Появился алкоголь и всякие нехорошие мысли так и роились в голове.

Снова отступлю и скажу, что в конце 2020 г. я завел аккаунт в сети Instagram (запрещена в России) и достаточно неплохо его раскачал. Он стал достаточно популярным в узких кругах, и там, несмотря на мои упаднические настроения, я создавал иллюзию того, что все прекрасно. Там я познакомился с организацией, которая торгует широким спектром запчастей в нашем городе, и осуществляет их доставку по всему ЮФО. Руководитель проявил интерес, но еще в августе прошлого года я никого не хотел пускать в свою «коробочку».

Однако перед Новым годом я осознал, что нужно менять что-то и меняться самому. Пошел на разговор с этим человеком, и услышанное меня вполне устроило. В декабре перевез производство поближе к его складу (оно все еще арендуемое, но буквально шаговая доступность, что позволило хоть немного экономить на логистике). А в конце января производство после долгого простоя вновь запустилось.

Этот человек является основным потребителем выпускаемой мной продукции, он стал проплачивать необходимые комплектующие, и это позволило остановить растущие долги. Сбор заявок и доставку осуществляют его люди. Я работаю один, иногда на нарезку трубы, например, ставлю супругу. Пока справляюсь, начал потихоньку привлекать старых крупных оптовиков, и в этом направлении тоже есть положительные сдвиги. Собрал универсальный гидравлический пресс для обработки окончаний труб из запчастей для трактора «Беларусь».

Тем не менее, я ищу инвестора. В первую очередь для того, чтобы развивать производство. На сегодняшний день я выпускаю выхлопные системы для а/м ВАЗ, там, в силу насыщенности рынка, довольно низкая маржинальность. У меня в планах запуск линейки для ГАЗелей, там ниже конкуренция и рентабельность производства гораздо выше. Для запуска необходимо закупить оборудование.

Во вторую очередь, инвестиции нужны в том числе и для решения вопросов со старыми долгами.

Посыл мой вот в чем. Читаю различные блоги, посты и прочее и недоумеваю. Люди получают кредиты от банков, инвестиции, на пустом месте, и на какие то немыслимые для меня суммы. Вопрос к читателям — где взять денег на развитие?))) Как это работает?)))

Я хочу выстроить производство, оснастить его современным оборудованием и заниматься этим вплотную. Сегодня, оглядываясь назад — радуюсь, что в минуты отчаяния и безденежья хватило ума не распродать оборудование и сохранить фундамент, на котором уже можно что то строить. Сегодня пришло понимание, что мной совсем не охвачены интернет продажи, хотя когда то я делал страницу для своего производства ВКонтакте. Начал активно изучать этот инструмент продаж, далее в планах освоить другие площадки и маркетплейсы.

Источник: vc.ru

Технология изготовления глушителя автомобиля

Выхлопные системы, как и глушители для них – важная часть каждого автомобиля, ведь как ничто другое, они влияют на работоспособность транспортного средства.
Производство автомобильных глушителей является определенно прибыльным, всесезонным бизнесом. Рынок сбыта такой продукции стремительно расширяется. Согласно действующему стандарту, уровень шума выхлопа не должен превышать отметку 71-74 дБа, а экологический класс по выхлопам у авто – «Евро-3».
Глушители служат для того, чтобы уменьшить уровень шума и токсичность выхлопных газов, увеличить эффективность работы двигателя и снизить расход топлива. Для реализации серийного выпуска глушителей на отечественные авто и иномарки необходимо обеспечить производство готовым комплектом оборудования, досконально знать технологию и специфику выпуска таких конструкций.

Особенности производства глушителей автомобиля

Любой глушитель авто призван замедлить скорость движения газов, чтобы сгладить такты работы силового агрегата. Какие-либо жесткие стандарты по внутреннему строению глушителя отсутствуют. Каждая модель в разрезе может отличаться от аналогичной другого производителя.

Стандартный автомобильный глушитель состоит из:

• Приемной трубы (отводит газы из выпускного коллектора в катализатор);
• Катализатор (внутри происходит химическая реакция, дожигаются несгоревшие остатки бензина);
• Резонатора (представляет собой бачок с перфорированной трубой, который гасит шум);
• Датчиков;
• Задней части, непосредственно глушителя (непосредственно снижает шум).

Функции глушителя:

1. Подавление шума в диапазоне высоких и средневысоких частот.
2. Предотвращение попадания выхлопных газов в салон.
3. Эффективность систем выпуска отработанных газов.
4. Снижение потребления топлива (на 10-15%).
5. Сохранение мощности двигателя.

Важные особенности строения глушителей

1. В качестве основного материала для изготовления автомобильных глушителей используется стальной металлопрокатный лист толщиной 1-1,5 мм.
2. Перегородки, трубки, крышки, перфорированные элементы изготавливаются из стальных листов толщиной 1,5-2 мм с целью увеличения их срока эксплуатации. Данные элементы больше всего подвергаются воздействию горячих выхлопных газов.
3. Основной и дополнительный глушители изготавливаются из корпусных основ, перфорированных труб, перегородок, тем самым образуя камеры. Каждая из камер предназначена для поглощения шума определенного диапазона: основной работает со средневысокими, а дополнительный – с высокими частотами.
4. Во внутренних трубах бочки глушителя оборудованы перфорациями, отвечающими за снижение шумов.

Техника изготовления корпуса автомобильного глушителя

1. Закатная, когда корпус производится из целостной заготовки, а вся конструкция собирается посредством поперечной и продольной закатки донышек и корпуса. Благодаря особой конструкции фальцовочного узла, обеспечивается максимальная герметичность корпуса. Сварка при этом не распространяется на корпусную часть и дно;
2. Штампосварная, при которой полукорпусы глушителя штампуются на станках, свариваются с образованием герметичных швов.

Основные стадии технологического процесса изготовления глушителей

1. Резка труб в размер.	2. Снятие фаски с торцов труб.	3. Сопряжение труб.	4. Высверливание отверстий.	5. Вырезка заглушек.
6. Гибка труб.	7. Вальцевание цилиндрических и овальных корпусов.	8. Аргонно-дуговая сварка.	9. Нанесение защитных и эстетичных покрытий.

Если сделать все верно, то Вы получите надежную и долговечную деталь, которая будет глушить звук и доводить его до нормы.
Для выполнения всех перечисленных стадий понадобится готовый набор станков и машин, а именно:

• Дисковые станки для резки трубы в размер и обработки труб из шлифованной нержавеющей стали;
• Фаскосъемные станки – машины для снятия внутренних и внешних фасок с торцов трубы, ликвидации заусенцев, чтобы эффективно подготовить трубу к сварке;
• Ленточношлифовальные станки используются для сопряжения трубы с целью их дальнейшей стыковки. Благодаря готовым комплектам шлифовальных лент, можно подобрать идеальное решение для конкретных целей;
• Вертикально-сверлильные станкиприменимы для высверливания в обвесах отверстий;
• Электрические ножницы – незаменимый инструмент для вырезки заглушек, которые затем привариваются к краям труб обвеса. В итоге, удается получить целостную конструкцию;
• Трубогибочные станки подходят для дорновой и бездорновой гибки труб из нержавейки; машины позволяют согнуть трубу практически под любым углом;
• Вальцовочные станки– это 3-х и 4-валковые листогибочные машины, используемые для получения из листового металла обечаек (конструкций типа ободов) в форме овалов, цилиндров и др.

На завершающем этапе готовое изделие собирается и покрывается защитными и декоративными слоями.
Используя перпечисленные инструменты, можно будет гарантировать качества всей выхломной системы, вежб будет использоваться качественное и новое оборудование, изготовленное из прочных и надежных материалов.

Как сделать глушитель из порошкового огнетушителя

1. Подготовьте трубу нужного размера диаметром примерно 30-52 мм. Водопроводный тип трубопроката – отличный вариант;
2. Отверните головку с огнетушителя и уберите остатки порошка;
3. Расширьте отверстие так, чтобы труба в него плотно входила;
4. Такое же отверстие нужно с другой стороны баллона;
5. Создайте перфорацию на концах с помощью болгарки;
6. Вставьте трубы в баллон на 60%;
7. Обварите соединения с двух сторон;
8. Не прожгите металл огнетушителя;
9. Приварите крепежи на получившуюся конструкцию.

Чтобы уменьшить количество шума и увеличить срок эксплуатации, вставьте гибку гофру на место коллектора. А сам корпус наполните стекловатой;
Если Вы занимаетесь изготовлением глушителя из нержавейки, учтите возможность разбора конструкции. Убедитесь в герметичности и прочности всех соединений (наполняя полость водой);
Слейте воду, продуйте изделие и ликвидируйте остатки влаги.
На этом метод создания глушителя из порошкового огнетушителя окончен.

Как сделать своими руками глушитель из нержавейки?

Если сделать своими руками глушитель автомобиля, максимально приближенный по типоразмеру и строению. Особенно, если он изготовлен из качественных материалов, то срок эксплуатации может получится более долгий.
перед тем, как приступить к созданию данного механизма, стоит учесть следующие показатели:

• Объём выхлопа;
• Конфигурацию;
• Габариты;
• Комплектующие;
• Форму.

Недостатки:

• Может повлиять на работу двигателя;
• Уменьшится мощность;
• Увеличится расход топлива;
• Меньшается моторесурс.

Купить оборудование для изготовления глушителей из нержавейки

В нашем каталоге представлен большой выбор станков, трубогибов, сварочных аппаратов, инструментов, необходимых для запуска производства автомобильных глушителей. Большое преимущество покупки такой техники в том, что она универсальна, а, значит, может быть использована как в личных целях, так и для других производственных необходимостей, сдачи в аренду. Все станки – сертифицированные, оригинальные, на них действует гарантия от производителя.
Изучите комплектацию и дополнительные опции, свяжитесь с нашими техническими экспертами, которые предоставят подробный прайс-лист на машины и профессиональную консультацию. Есть возможность протестировать станки перед их покупкой, чтобы убедиться в широких возможностях и преимуществах. Последуйте примеру наших заказчиков, которые уже закупили оборудование, компенсировали вложенные средства, и получают стабильную прибыль. Ждем ваших заказов!

Компания «Передовые технологии» предлагает каждому приобрести любой, необходимый для произвозводства глушителя автомобиля, инструмент на выгодных условиях. Если нужна помощь в выборе, звоните по указанным номерам, менеджеры компании подберут подходящий инструмент для Вас.

Источник: www.rezka-trub.ru

Резонаторы и глушители моего производства. Небольшой ликбез.

Для большинства моих подписчиков не секрет что я специализируюсь на изготовлении элементов выхлопной системы, а именно на изготовлении резонаторов и глушителей.

К написанию данной записи побудил очередной вопрос «почему так дорого?». Вопрос символический или риторический я не знаю, но так как это я слышу не в первый раз то решил немного разжевать эту тему.

Начнем с резонатора.
Сначала внесу небольшую выдержку из Википедии:
Пламегаситель или «предварительный глушитель» (также известный как «резонатор») — обеспечивает отражение волн выхлопа (отсюда название «резонатор») и первую ступень снижения шума и пульсаций газов.

Приведу основные критерии тишины выхлопной системы и ее элементов:
— Диаметр трубы. Чем больше тем громче, но это не значит что лучше. Всему есть свои разумные размеры. Сюда же можно отнести и изгибы самой трубы, но они уже влияют на громкость в меньшей степени.
Поток выхлопного газа должен иметь скорость на выходе, а не свободно метатться по трубе.
Тут принцип «пацаны одобряют» или «говорят что сразу полетит» при выборе диаметра не подойдет, лучше посмотрите графики чуть ниже. Придумано не мной, а проверенно многочисленными замерами.

График из книги Корки Белла

— Объем резонаторов/глушителей и их количество. Тут все наоборот нежели с диаметром трубы, чем больше — тем тише. Если нет возможности сделать большой резонатор/глушитель, то можно установить два поменьше.

Чем больше объем тем лучше, но нужно использовать этот объем с умом, потому что чем больше волна преломляется тем тише. То есть чем ниже скорость потока выхлопных газов, тем тише звук выхлопа.

Внутренняя набивка резонаторов глушителей должна держать температуру выхлопных газов и не должна вылетать со временем (для справки: температура выхлопных газов атмосферного/турбированного автомобиля обычно не превышает 800 градусов, выше только при использовании спортивного топлива).

Вернемся к моему процессу изготовления. Для меня изготовление резонаторов обкатано и каких либо радикальных изменений в его конструкции уже не будет.
Конструкция проста: перфорированная труба и набивка.
Естественно все делается не ТЯП ЛЯП. Изначально труба расчеркивается по лекалу, далее устанавливается на специальное приспособление и сверлится. Все это нужно что бы ряды и отверстия были ровными и в необходимом количестве.

После сверления трубу необходимо обработать с внутренней стороны для удаления заусенций образовавшихся в процессе сверления, которые в последствии могут испортить звук своим свистом.

Основная часть готова, укладываем звукопоглощающий материал (набивку). Я использую стеклорогожу или по простому крупная, плетенная стеклоткань.
Данная стеклорогожа не плавится в печи на раскаленных углях, а плетенная структура предотвращает ее вылетание через отверстия. Так же проверял ткань после использования резонатора на автомобиле, даже цвет не поменяла.

Уложили ткань, зафиксировали и закрываем корпус.

На днях было изготовлено два резонатора на 50 и 60мм трубе.

Единственно над чем еще стоит поработать это «внешность» моей продукции. Все таки качество качеством, а красота играет тоже не маловажную роль.

Заварили корпус, почистили, протерли и красим. Краска высокотемпературная, до 650 градусов. На Волге после 4000 км. краска все так же сидит на трубе и глушителях с резонаторами, лишь на коллекторах места ошелушилась, но там и температура выше.

Кстати, направление потока в моем резонаторе тоже играет роль.

Глушитель.
Тут все сложнее, а именно сама конструкция, так как глушитель или конечная банка должна придать окончательный звук и сделать его необходимой громкости. Потому конструкция везде может быть разной.
Но принцип всегда один: ниже скорость потока на выходе — тише звук.
Пустые камеры гасят низы, заполненные камеры — верха. Различное деление потока так же создает глушение звука за счет наложения волн.

К тому же, в отличии от резонаторов которые имеют +/- стандартные размеры, глушители изготавливаются по индивидуальным размерам, разной формы и разной сложности.

И приведу пример вчерашней работы по изготовлению круглого глушителя.

Немного калькуляции затрат на производство одного резонатора/глушителя:
— Труба от 250 руб.
— Листовой металл от 150 руб.
— Набивка от 250руб.
— Краска, растворитель — от 30 руб.
— Расходы на резак, болгарку, сварку, свет и т.д. — *** руб.

А теперь скажите сколько такая работа должна стоить?

Сегодня очередной резонатор моего производства отправляется к своему заказчику.
Резонатор с фотографий выше был изготовлен драйвовцу Волговоду roman272452 .
Резонатор меньшего диаметра будет установлен на Honda Accord.
Глушитель изготавливается для установки на УАЗ вместо штатного, на родные крепления.
Для любителей «зацепиться к мелочам» скажу что не претендую на звание «Сенсея» по выхлопным системам. Основные знания приобретаются из книжек и личного опыта.

Источник: www.drive2.ru