Производство композитных материалов как бизнес

Когда Дмитрий Христов работал в крупной компании по продаже стройматериалов, его заинтересовала новинка на этом рынке — композитные материалы. Он понял, что за этой технологией будущее, и решил открыть собственное производство. Изделия, созданные в Калининградской области, сегодня уже используются в странах Евросоюза и России.

Их активно применяют для строительства дорог, зданий и берегоукрепительных сооружений. Сейчас Знаменский композитный завод работает над развитием высокотехнологичного стартапа AeroCarbon, способного изменить привычный рынок ПВХ-окон. Дмитрий рассказал «Хайтеку», почему эта отрасль показалась ему перспективной и как удалось в короткие сроки завоевать рынок России и Европы.

Читайте «Хайтек» в

Новые технологии и новый бизнес

Дмитрий Христов работал категорийным менеджером в крупной сети строительных материалов. Однако в 2012 году, когда ему было 25 лет, он понял, что строить дальнейшую карьеру в этой компании ему неинтересно, и решил открыть собственный бизнес. Никаких грандиозных планов на этом этапе не было — он хотел стать владельцем небольшого производства. Выбор именно этого направления был связан с тем, что в то время в Калининградской области стройматериалы никто не производил — их завозили из Польши и Литвы.

Сделано в Росатоме. Композитные материалы

Сеть, в которой работал Дмитрий, активно развивалась. Это требовало постоянного обновления ассортимента и введение новых позиций. Христов стал завозить новые материалы и наблюдал за динамикой продаж. В это же время на рынке начали появляться композитные материалы — новый продукт, состоящий из нескольких компонентов (наполнителя и матрицы). Такая технология дает возможность сочетать в одном материале разные свойства, при этом итоговые характеристики готового изделия отличаются от характеристик каждого отдельного компонента.

О такой инновации в 2012 году в Калининграде еще не слышали. Когда Дмитрий получил предложение по пластиковой арматуре, оно его сильно заинтересовало. Он проанализировал рынок и выяснил, что в России есть всего четыре-пять производителей и еще два — в Евросоюзе. Дмитрий оценил выгодное географическое положение Калининградской области, региональные льготы, прикинул потенциал рынка арматуры и экономический эффект от замены пластика на металл. Предварительные расчеты убедили его в том, что это именно та бизнес-идея, которую он искал.

Прогнозы оправдались: динамика продаж пластиковой арматуры в магазинах стабильно росла. Тогда Дмитрий стал искать партнеров для реализации своего проекта. Он рассказал о своей идее тестю, а тот — своему партнеру по бизнесу. Мужчины встретились, обсудили проект и решили начать его в равных долях.

В распоряжении партнеров Дмитрия было производственное помещение — бывшая картонажная фабрика в поселке Знаменск (расположен в 50 км от Калининграда — «Хайтек»), поэтому они взяли на себя организацию производства. Христов начал заниматься продажами. Так появился Знаменский композитный завод (ЗКЗ).

Завод композитных материалов — Первая композитная компания — наша производственная сила!

«Завод находится в небольшом поселке Знаменск, население с пригородами около 4 тыс. человек, и все рабочие — это местные жители, а управляющий из Калининграда, он же и технический директор — Анатолий Анатольевич Нерода, мой приятель и профессионал с огромным техническим багажом по механике и электронике, — рассказывает Дмитрий. — У него большой опыт работы на больших производственных предприятиях, они вместе с Сергеем Олеговичем Трензеноком и Эдуардом Джоновичем Краснобаевым, соучередителями, решают все технологические и управленческие задачи».

Запуск производства

Первоначальные инвестиции в сырье, оборудование и заработную плату сотрудникам составили около 3 млн рублей. При выборе продукции создатели решили сконцентрироваться на материалах для строительства и берегоукрепления.

Производственную линию запустили в 2013 году, а уже к концу следующего года мощность предприятия выросла в шесть раз.

«У нас была большая добавленная стоимость — примерно 250%, — объясняет Дмитрий. — К тому же, мы не ограничивались только Калининградской областью. Поставки шли в другие регионы РФ, а также на экспорт — в Литву, Латвию, Польшу и Германию. Для этих стран добавленная стоимость была еще выше».

В 2014 году завод вошел в десятку лучших предприятий Калининградской области и получил статуэтку «Янтарный Меркурий» — своеобразный знак качества. Сам Дмитрий стал лучшим молодым производственником региона.

Всю прибыль владельцы завода вкладывали в дальнейшее развитие производства: оборудование и оборотные средства. К концу 2014 года Дмитрий с партнерами сделали два вывода. Во-первых, из-за низкого порога входа и активного развития рынка конкуренция будет возрастать, что приведет к снижению прибыли. Во-вторых, работа на экспорт выгоднее с финансовой точки зрения: электроэнергия, рабочая сила и пошлины на сырье в ЕС выше, чем в России, при этом граница с Европой находилась в 40 км от производства.

«Проанализировав эти факторы, мы приняли решение сосредоточиться на сертификации для экспорта и расширении ассортимента», — говорит Дмитрий.

Сейчас на Знаменском композитном заводе используется две технологии производства: пултрузия и экструзия. Пултрузией производятся стеклопластиковые изделия — арматура и профили различной конфигурации: швеллеры, трубы, балки, уголки, а также композитные шпунты. Экструзией — ПВХ-изделия. В основном это пластиковые ПВХ-шпунты для берегоукрепления.

Пултрузия получила свое название от английских слов «pull» — тянуть и «through» — сквозь/через. Суть технологии сводится к процессу протягивания исходного материала сквозь нагретую до температуры полимеризации фильеру.

Процесс пултрузии широко применяется для изготовления очень прочных пластиковых конструкционных профилей, которые могут быть использованы в качестве легкой, непроводящей или изоляционной, нержавеющей детали строительной или любой другой конструкции. Такие профили применяются в строительстве, химической или нефтедобывающей промышленности, где необходима высокая коррозийная стойкость, прочность и малый вес. Пултрузия — производство из высокопрочных стекловолокна и синтетических смол, главными поставщиками которых являются Китай и Евросоюз.

Экструзия — технология получения изделий путем продавливания вязкого расплава материала или густой пасты через формующее отверстие. Обычно используется при формовке полимеров (в том числе резиновых смесей и пластмасс) путем продавливания формуемого вещества через отверстие головной части экструдера. Преимуществами этого процесса перед другими производственными действиями является его способность создавать сложные поперечные сечения и обрабатывать хрупкие материалы, поскольку сырье сталкивается только со сжимающими и сдвиговыми давлениями. Он также формирует детали с отличным качеством поверхности. Экструзия — производство из крошки ПВХ, полученной путем переработки отходов оконного профиля.

«Наш успех складывается из нескольких факторов. Во-первых, низкая цена. Калининградская область — свободная экономическая зона, в ней нет пошлин и НДС. Мы покупаем сырье без дополнительных таможенных надбавок, затраты только на доставку. На экспорт мы также отправляем товар с минимальной таможенной пошлиной.

Например, пошлина на отправку одинакового по себестоимости товара в ЕС из Китая будет около 30%, а у нас — 6,5%. То есть здесь мы значительно выигрываем, — акцентирует внимание Дмитрий. — По сравнению с ЕС у нас дешевле рабочая сила и электроэнергия. Все помещения в собственности, поэтому за аренду платить не надо.

Собственные наработки позволяют повысить производительность оборудования. Наше предприятие всего в 50 км от границы с Евросоюзом плюс рядом находятся три грузовых порта. Таким образом, мы максимально снижаем себестоимость и при этом имеем возможность быстро и с наименьшими затратами отправлять товар в Европу. Во-вторых, наша продукция уникальна, что подтверждается патентами.

Товар с такими характеристиками можно купить только у нас. Кроме этого, качество наших материалов подтверждается европейскими и американскими сертификатами».

Путь на Запад

В 2015 году благодаря поддержке правительства Калининградской области компания компенсировала 50% стоимости ранее купленного оборудования. Полученные средства вложили в покупку нового оборудования для производства композитных кладочной сетки и шпунтов для берегоукрепления, а также различных строительных профилей. Производители оформили сертификаты качества на арматуру от крупнейших европейских компаний: Bureau Veritas и Inspecta. Чтобы справляться с возросшими объемами производства, в эксплуатацию ввели новый производственный цех площадью 1 000 м2.

Спустя год руководство ЗКЗ убедилось в точности своих прогнозов. Однако со снижением продаж внутри страны вырос экспорт. В немецком Дрездене с применением композитных материалов ЗКЗ построили автомобильный мост и участок дороги. В польском городе Кошалин продукцию использовали при строительстве энергомоста Польша — Швеция. В Латвии и Литве композитные материалы широко применяли при строительстве частных домов.

«В России прибыль от продажи композитной арматуры упала в три раза, а количество конкурентов перевалило за сотню. Только в нашем регионе открылись три компании», — вспоминает Дмитрий.

В конце 2016 года владельцам ЗКЗ поступило предложение о покупке предприятия в Польше. Собственники единственного в стране производства композитных материалов, компании MinBud, собирались отойти от дел, а их дети не хотели продолжать этот бизнес. Дмитрий с партнерами снова обратились за помощью к правительству Калининградской области, и им компенсировали половину стоимости сделки. Средства были выделены в рамках программы по модернизации промышленных предприятий.

Два года назад руководство ЗКЗ перенаправило свои продажи под экспорт. Сейчас за рубеж отправляется более половины производимой продукции. Покупка польской компании дала новые проекты на территории ЕС, где были запроектирована продукция MinBud. В течение года было реализовано несколько проектов: набережная под Бухарестом с пластиковыми шпунтами, проект по берегоукреплению под Ливерпулем, два проекта в Финляндии, по одному проекту в Латвии, Польше и Эстонии.

В 2018 году удалось выйти на рынок США, где Дмитрий нашел партнера по продажам композитной арматуры. На продукцию ЗКЗ оформили сертификаты и отправили в Штаты несколько контейнеров. В Америке уже есть первые объекты, при строительстве которых использовали продукцию завода.

За годы работы завод оформил несколько патентов на интеллектуальную собственность и коммерциализировал все изобретения — материалы производятся по собственным уникальным технологиям.

«Два патента описывают композитную сетку и стойку для дорожного знака, который мы сейчас выпускаем. Остальные девять изобретений, полезных моделей и промышленных образцов посвящены новому проекту AeroCarbon к запуску которого мы готовились три года, — дополняет Дмитрий. — Сейчас товарный знак AeroCarbon и патент на изобретение мы регистрируем в Евросоюзе, ЕврАзЭС, США, Китае, Индии и Ближнем Востоке. Идею для этого патента, а именно отработку полимерного состава оконного профиля, у которого тело сформировано из вспененного полимера, проверяли и испытывали на квартире управляющего производства».

Оконные профили AeroCarbon состоят из двух легких и прочных компонентов — внешнего защитного профиля из высококачественного авиационного алюминия со специальным полимерным покрытием и энергоэффективного сердечника.

Никогда не останавливаться на достигнутом

Сейчас у компании более 100 клиентов в 15 странах. В основном это небольшие строительные фирмы или частные лица. С госзаказами или госзакупками ЗКЗ не работал ни разу, однако каждый год поступает несколько крупных заказов от больших компаний. Один из последних проектов — заказ на испарительные бассейны от компании IKEA, которая в 2018 году купила композитные шпунты для строительства логистического центра в Московской области почти на $500 тыс. В 2019 году материалы завода использовались при строительстве крупной бетонной парковки площадью 20 тыс. м2 в Орегоне, США.

«30% продукции идет в США — арматура и композитная сетка для армирования бетонных конструкций, 10% арматуры и сеток — в Евросоюз, в основном это Прибалтика — Литва и Латвия, 20% продукции (пластиковые шпунты и профили для берегоукрепления) также в Евросоюз (Прибалтика, Румыния, Финляндия). Самый сложный момент — это дорогостоящая сертификация, которая может длиться не один год, на Евросоюз мы ее делали в течение двух лет, на США — один год», — дополняет Дмитрий.

Несмотря на объемы выпускаемой продукции, штат завода относительно невелик. На производстве заняты 30 человек (операторы станков, инженеры, руководство). Пять сотрудников работают в офисе (бухгалтерия, конструктор, таможенный декларант и менеджер по продажам). Еще пять человек на аутсорсе (дизайнеры, маркетологи, чертежник). Таким образом, общий штат компании — 40 человек.

Владельцы завода не останавливаются на достигнутом. В 2018 году они решили расширить ассортимент продукции. К композитной арматуре, сетке, профилям и пластиковым шпунтам решили добавить алюмокомпозитный оконный профиль AeroCarbon. Новый продукт производят по собственной запатентованной технологии и в будущем создатели планируют делать ставку на него.

Сейчас новый профиль проходит сертификацию в России, Германии и ОАЭ и пока получает только положительные отзывы. Для производства этого профиля планируется открыть новый завод стоимостью 500 млн рублей в Калининградской области. Там будут изготавливать оконные и дверные профили, конструкции из них и фасадные системы.

«AeroCarbon — очень амбициозный стартап, который, по нашим оценкам, должен изменить ситуацию на оконном рынке и заменить привычные ПВХ-окна в домах, — рассказывает Дмитрий. — Подобного нашему запатентованному инновационному решению еще не было на рынке. Преимущество нашего профиля заключается в максимальной энергоэффективности А++, ультратонкой раме — всего 55 мм, пожаробезопасности, экологичности, а также доступной цене.

В данный момент мы строим два цеха для производства этого профиля. Уже есть первые покупатели в Евросоюзе, где будет основной рынок, также в ноябре состоится премьера в Дубае, где ПВХ-профиль с низкой пожаробезопасностью запрещен. Мы сейчас в процессе получения сертификата Пассивного дома в Германии. Он дает право на строительство зданий по особой технологии в соответствии с установленными стандартами. Такие дома характеризуются низким уровнем энергопотребления и требуют меньше затрат на отопление».

В выходе на зарубежные рынки и в поиске новых партнеров заводу помогает Российский экспортный центр (РЭЦ). Благодаря его субсидиям ЗКЗ в 2019 году принял участие в крупнейшей выставке композитных материалов JEC World, а в ноябре производители собираются поехать на строительную выставку в Дубае The Big 5 Show. В январе 2020 года ЗКЗ едет в Лас-Вегас на IBC 2020, крупнейшую выставку в Северной Америке.

«Самое главное для выхода инновационной композитной продукции на внешние рынки — это наличие европейских и американских сертификатов качества на продукцию», — резюмирует Дмитрий.

Источник: hightech.fm

Производство полимерпесчаных изделий: оборудование, технологии и перспективы

Изделия из полимерпесчаных композитов производятся в России около 10 лет.

Большинство из них – это штучные строительные материалы сравнительно небольших размеров: плитка, черепица, бордюрный камень.

Однако прочность материала позволяет изготавливать и более массивные конструкции, такие как элементы декоративных ограждений, кольца для колодцев и септиков.

Технология производства полимерпесчаных изделий привлекательна еще и возможностью применения вторичного полимерного материала, который не требует глубокой очистки.

Дешевое сырье, востребованная продукция, налоговые льготы дают возможность открыть высокорентабельное предприятие, получать коммерческую выгоду и снизить нагрузку на окружающую среду.

Компоненты полимерпесчаной смеси

Одно из преимуществ полимерно-песчаных смесей – простота состава. Стандартной рецептуры не существует, каждый производитель разрабатывает ее на заводе самостоятельно, исходя из доступности компонентов.

Полимерпесчаный композит состоит из:

1. Наполнителя. Чистый просеянный песок с крупностью фракции до 3 мм считается одним из лучших материалов. Он не должен содержать глины и пылевидных включений, которые снижают прочностные свойства готовых изделий. Негативным фактором, влияющим на качество смеси, считается повышенная влажность наполнителя: испарение во время подготовки смеси и формования готовых изделий приводят к образованию пустот. Возможно использование других минеральных наполнителей: гранитного отсева, кварцита, базальта, стекла, фарфора, боя керамического кирпича.
2. Пигмента. Технология производства полимерпесчаных изделий предполагает сквозное окрашивание, поэтому пигменты вводят в смесь. Возможно использование любых минеральных и органических красителей. Наиболее популярные: окись хрома, двуокись титана, железный сурик, кобальт синий. Основные критерии выбора: доступность, цена и устойчивость к ультрафиолету.
3. Связующего. Большинство мягких и жестких термопластичных полимеров подходят для производства полимерно-песчаных композиций. Чаще всего применяют полиэтилен высокого и низкого давления, полипропилен, ПЭТ, АБС-пластик. В качестве связующего может использоваться смесь нескольких пластиков. При этом необходимо следить, чтобы они имели приблизительно одинаковые температуры размягчения. Исходя из этого требования, необходимо избегать попадания в сырьевую смесь поликарбонатов, тетрафторэтилена (тефлона), других тугоплавких полимеров. Источниками полимерного связующего чаще всего выступают отходы производства (брак, обрезки, литники) и потребления (ТБО, использованная упаковка). В зависимости от комплектации, технологической линии могут использоваться неподготовленные, дробленые пластики или гранула. Большинство производителей отдают предпочтение вторичному грануляту, поскольку он дешевле.
4. Пластификаторов. Для увеличения подвижности смеси и облегчения процесса формования в смесь вводят дибутилфталат, трикрезилфосфат и им подобные вещества.
5. Армирования. Синтетические, органические и минеральные волокнистые материалы могут быть добавлены для увеличения прочности на растяжение и изгиб. Для армирования чаще всего используют асбест, хлопковые очесы, стеклянное и ацетатное волокно.

Среди нежелательных веществ, которые могут попасть в смесь, опытные производители отмечают машинные масла и алюминиевую фольгу.

Соотношение компонентов определяется путем изготовления и тестирования опытных образцов.

В состав смеси входят:

• 23 – 38% полимерного материала;
• 60 – 75 % наполнителя;
• до 2 % пигментов и прочих добавок.

Технология подготовки композита и производства изделий

Производство полимерпесчаной продукции включает в себя такие стадии:

1. Дробление и агломерация пластика. Этот этап можно пропустить, если использовать готовый вторичный гранулят.
2. Смешивание. Все сырьевые компоненты загружают в миксер и перемешивают.
3. Нагрев. Смесь песка и пластика нагревают до температуры 90-500 °C до получения пастообразной массы с однородной структурой.
4. Экструзия. Готовая к применению смесь выдавливается через отверстие в пресс-форму. Ее количество контролируется весами.
5. Прессование. Гидравлический пресс с настраиваемым усилием сжимает порцию композита и формирует готовое изделие.
6. Застывание в форме. Охлаждение бывает естественным или принудительным (водяным), в зависимости от конструкции пресс-форм.

После затвердевания изделия извлекают из форм и укладывают на горизонтальную поверхность, где они лежат до 24 часов, после чего отправляют на склад готовой продукции.

Варианты комплектации оборудования

Два наиболее известных завода-производителя оборудования для полимерно-песчаной продукции — это ООО «Ассоциация предприятий БМП» (г. Вологда) и ПК «Полимерстрой18» (г. Ижевск).

Оба предприятия занимаются проектированием и поставками укомплектованных технологических линий в широком диапазоне производительности.

В базовый комплект оборудования входят:

1. Смеситель. Перемешивание компонентов сопровождается невысокими энергозатратами, однако от однородности смеси зависит качество готовой продукции. Многие предприниматели используют более дешевые миксеры общестроительного назначения. Однако такое решение может стать «узким местом», ограничивающим производительность. Специализированные модели снабжаются бункерами и ленточными конвейерами, способными обеспечить непрерывную подачу сырья на следующий этап производства. При использовании строительного миксера его приходится останавливать, а перегрузку выполнять вручную.
2. АПН (агрегат плавильно-нагревательный). Смесь сырья загружается в приемный бункер устройства и подается в рабочую камеру при помощи шнека. При этом происходит дополнительное перемешивание песка с полимерной крошкой. Рабочая камера условно разделена на зоны:
3. предварительного нагрева и удаления влаги;
4. расплавления;
5. дегазации.
6. Вертикальный пресс. Для формовки изделий различной толщины и объема используются агрегаты с диапазоном усилий от 63 до 400 т. При выборе пресса стоит обратить внимание на размеры стола, величину и скорость хода поршня.

ПК «Полимерстрой18» предлагает 5 вариантов комплектации оборудования.

В состав технологической линии, предполагающей минимальное вложение средств, входят АПН мощностью 15 кВт и пресс с усилием 63 т.

Такая линия предполагает использование гранулы или дробленой пленки, позволяет выпускать небольшие по размерам изделия.

Увеличить номенклатуру и объемы производства можно за счет использования более мощных установок АПН (до 64 кВт), а также нескольких прессов.

Производитель предлагает ряд опций для снижения энергозатрат и повышения качества продукции: частотно регулируемый привод, ленточные и индукционные нагреватели.

Ассоциация предприятий БМП поставляет линии, в состав которых входят дробилка и агломератор, позволяющие готовить связующее самостоятельно из отходов, а также весы общего назначения.

Ассортимент продукции

Ассортимент продукции зависит от производительности технологической линии, усилия прессования и конфигурации пресс-форм:

1. Плитка. Прочностные характеристики полимерпесчаного композита позволяют производить изделия для мощения тротуаров, а также дорог с низкой транспортной нагрузкой. Наиболее популярные размеры плитки: 330 × 330, 500 × 500. Толщина в зависимости от расчетной нагрузки варьируется от 17 до 50 мм. Обычно производители полимерпесчаной плитки делают бордюры, ливневые желоба и другие элементы для мощения.
2. Черепица. Внешне материал практически не отличается от керамического аналога, но имеет значительно меньший вес. Масса одного элемента обычно составляет 2 — 2,5 кг, а нагрузка на стропильную систему в перерасчете на 1 м 2 составляет 18 — 23 кг. Помимо рядовой, коньковой и ветровой черепицы, в ассортименте обычно имеются элементы для устройства отвода дождевой воды и задержания снега.
3. Канализационные колодцы. Заглубленные смотровые устройства для кабельной канализации и инженерных сетей, а также септики изготавливаются в виде сборных конструкций. Они состоят из дна, нескольких колец и люка. Пазогребневые соединения, при помощи которых элементы колодцев соединяются между собой, обеспечивают соосность установки, достаточную прочность для сопротивления давлению грунта и защиту от проникновения грунтовых вод. Кроме того, колодцы из полимерно-песчаного композита значительно легче бетонных аналогов, а потому проще в монтаже.
4. Элементы ограждений. Благодаря высокой подвижности полимерпесчаной смеси при всестороннем сжатии (во время прессования), из нее изготавливают детали для заборов, отличающиеся сложностью форм и высокими декоративными свойствами. В ассортименте большинства производителей есть садовые ограждения высотой 25 — 50 см, колпаки и парапеты для защиты кирпичной кладки, элементы заполнения, в том числе ажурные.

Из полимерпесчаной смеси также делают фасадные и цокольные панели, сайдинг и другие изделия.

Рентабельность

Для определения рентабельности необходимо рассчитать затраты на производство готовой продукции и приобретение оборудования, учесть спрос в своем регионе.

Стоимость технологической линии ООО «Ассоциация предприятий БМП» начинается от 2 млн. руб.

Однако можно найти и более дешевое оборудование на вторичном рынке.

При расчете себестоимости тротуарной плитки (как наиболее простого в производстве изделия) суммируют:

• затраты на сырье;
• тарифы на электроэнергию;
• зарплату мастеру и рабочим;
• плату за аренду производственных и складских площадей;
• налоги;
• транспортные расходы.

Расчеты специалистов показывают, что реальные затраты на производство 1 м 2 тротуарной полимерпесчаной плитки составляют около 250 — 270 рублей, а среднерыночная цена составляет 500 — 550 рублей.

Таким образом, рентабельность может превышать 100 % порог. Окупаемость производства при односменной работе составляет до полугода. При двухсменном графике она сокращается вдвое.

Источник: rcycle.net

Производство стеклопластиковой арматуры

Арматура из стеклопластика (АСП) постепенно заменяет собой привычную металлическую арматуру. Этот строительный материал активно используется в развитых странах мира. В России он пока распространен мало (рыночная доля около 5%), хотя строительные компании все чаще переходят стеклопластик (тенденция характерна для городов-миллионников).

Производство композитной арматуры – перспективное направление для бизнеса. В этом плане мы расскажем, как организовать производственный процесс и коснемся всех моментов, важных для успеха дела.

Основные характеристики и преимущества АСП

Стеклопластиковая арматура – композитный материал со сложным составом. Представляет собой отвердевшее в арматурном стержне стекловолокно, «связанное» синтетическими смолами. Эти смолы соединяют в одно целое сверхпрочные стеклянные волокна, которые защищают от механических повреждений и агрессивного воздействия внешней среды.

АСП обладает высокой прочностью на разрыв — в 2-3 раза прочнее стальных аналогов. Отличается небольшим весом – в 6-9 раз легче арматуры из стали. Не подвержена коррозии, устойчива к воде (морской либо пресной), имеет высокий показатель упругости. Композит является диэлектриком, не подвержен воздействию электромагнитных полей, отличается полной химической инертностью. Гарантированный срок службы АСП – 100 лет.

Для бизнеса важно, что стоимость такой арматуры ниже стоимости металлической.

Область применения стеклопластиковой арматуры

Стройматериал используют в различных сферах строительства:

• в дорожном и промышленно-гражданском строительстве (создание мостов и аэродромов);
• при армировании всех типов фундамента (в качестве стержней и сеток);
• при армировании бетонных конструкций — в том числе в средах, агрессивных для металлов;
• для укрепления различных видов бетона, использующих хлористые и минеральные добавки;
• при возведении объектов АПК (из-за отсутствия испарений, вредных для животных);
• для укрепления кирпичных зданий, стен;
• при создании всех видов водоотведения, канализации;
• для укрепления берега в портах.

АСП относится к 4 классу опасности (малоопасность), нетоксична. Ее можно использовать в жилищном строительстве.

Ситуация на рынке

Лидерами по использованию неметаллической арматуры являются США, Япония и Китай с долями 40%, 35% и 30% соответственно. Предприниматели в России проявляют большой интерес к этому стройматериалу. По прогнозу, до 2021 года ожидается распространение рынка АСП на 11,4% ежегодно, и у РФ в этом плане хорошие перспективы.

Объемы строительства в нашей стране вернулись к стабильному росту после заметного падения за последние годы. По данным Минстроя, по состоянию на начало мая 2018 года введено в эксплуатацию на 16,7% больше жилья (20,2 млн кв. м) по сравнению с тем же периодом в 2017-м.

Строительные компании и частные застройщики стремятся минимизировать себестоимость жилья не во вред качеству, и это открывает окно возможностей для производства композитной арматуры.

Технология производства

Стройматериал изготавливают на специальном оборудовании. Процесс автоматизирован, персонал только контролирует и обслуживает технику.

1. Нити стекловолокна нагреваются, пропитываются в смоле.
2. Нити собираются в пучок, связываются в одно целое, протягиваются через фильеру (отверстия определенного диаметра).
3. Полученные стержни проходят через камеру полимеризации (туннельную печь), обрабатываются под высокой температурой.
4. Композитная арматура охлаждается, сушится.
5. АСП сматывается в бухты или нарезается на отрезки нужного размера с последующей укладкой в штабеля по диаметрам.

Можно делать арматуру любой проектной длины.

Стартовые инвестиции

Для организации этого бизнеса не нужно много денег.

Таблица 1. Сумма первоначальных затрат по статьям для производства стеклопластиковой арматуры.

Аренда помещения, 150 кв. м.

Заработная плата, 7 чел.

Основная расходная статья – производственное оборудование. В дополнительных расходах учтены затраты по подготовке помещения, на ГСМ, электричество.

Расчеты актуальны для города с населением до 1 млн чел.

Сырье и материалы

В качестве основного сырья производство стеклопластиковой арматуры использует стеклоровинг – расплавленное стекловолокно в виде нитей толщиной 10-20 микрон. Эти нити собраны в пучки, пропитанные специальным замасливателем. Вместо стекла может применяться волокно из базальта и карбона.

Нужны синтетические смолы и полимеры. Фенолоальдегидные и эпоксидные смолы на завершающем этапе производства застывают, «связывая» нити в сверхпрочный стержень. Эпоксидные смолы в ходе производства не выделяют вредных веществ. Также добавляются различные полимеры (полибензотиозол, полибензимидазол, полиамид), которые улучшают характеристики АСП.

Ещё нужны этиловый спирт, ацетон и отвердитель (дициандиамид).

На рынке много производителей сырья для полимерной арматуры. Важно покупать только качественные материалы, изготовленные по всем техническим нормам.

Документы

Предприниматель будет сбывать продукцию строительным организациям, работать с оптово-розничными компаниями, поставлять крупные партии товара. Рекомендуется открывать бизнес в форме юридического лица (ООО). Это дороже и потребует больше времени, но позволит работать с крупными игроками на рынке.

Специального кода ОКВЭД «Изготовление стеклопластиковой арматуры» не существует. Можно выбрать один из следующих:

• 23.19 «Производство и обработка прочих стеклянных изделий, включая технические изделия из стекла».
• 23.14 «Производство стекловолокна».
• 36.63.7 «Производство прочей продукции, не включенной в другие группировки».

Все нормы и требования к стройматериалу приводятся в ГОСТе 31938-2012, принятом в 2012 году. Помимо России его придерживаются еще 7 стран СНГ.

Для работы нужен сертификат соответствия требованиям ГОСТа.

Помещение

Помещение рекомендуется взять на выезде из города. Здесь стоимость аренды ниже. Цех должен отвечать следующим требованиям:

• длина помещения, где расположено оборудование и ведется производство – от 25 м;
• высота потолков – 2.5-3 м;
• наличие ровного пола с перепадами не более 5 см;
• наличие стабильной температуры воздуха – 16-18° C. Это означает наличие систем отопления и кондиционирования;
• наличие хорошей системы вентиляции.

Арендуйте помещение площадью 150 кв. м. Помимо цеха здесь расположите склады для сырья и готовой продукции, административные помещения, комната для персонала, санузел. Выбирайте место с удобными подъездными путями и пространством для погрузочно-разгрузочных работ.

Оборудование

Рассмотрим производственную линию ПЛПСА-20 для изготовления арматуры диаметром 4-24 мм. Отличается высокой производительностью: делает по 2 прутка одновременно.

Это комплекс устройств для автоматизированной работы. Состоит из:

• устройства для подачи нитей стеклоровинга;
• натяжного устройства с опцией подогрева и пропитки смолой;
• обмоточного механизма;
• туннельной печи;
• длинного водяного узла охлаждения;
• тянущего устройства;
• отрезчика арматурных стержней;
• механизма скрутки прутков, бухтонамотчика.

Линия управляется с помощью пульта. Можно включать опцию отрезки стержней заданной длины либо скручивать прутки в бухты. Полученная арматура имеет постоянное сечение, 1-2 ребра жесткости.

Персонал

Наберите в штат работников с квалификацией.

Таблица 2. Численность и должностные обязанности персонала на производстве.

Старший оператор (технический специалист), 1 чел.

Старший на производстве (контроль за работой оператора, рабочего, обслуживание техники)

Работа на оборудовании

Подсобный рабочий, 1 чел.

Погрузочно-разгрузочные работы, подача сырья, складирование готовой продукции

Менеджер по продажам, 1 чел.

Разработка политики по продвижению стройматериала, установление первого контакта с корпоративными покупателями

Торговый представитель, 2 чел.

Заключение договоров, работа с клиентами

Водитель (с автомобилем), 1 чел.

Логистика, развоз товара

Старшего оператора лучше «создавать» самому, направив работника к производителю / продавцу техники для обучения. Бухгалтера можно нанять по аутсорсингу.

Сбыт готовой продукции

Есть несколько каналов реализации композитной арматуры:

• продажа напрямую частным застройщикам;
• сбыт через строительные магазины, крупные сети, оптовые базы, небольшие розничные магазины;
• работа с крупными строительными компаниями.

Для прямой продажи нужно направить информацию о предложении по разным рекламным каналам (СМИ, Интернет, проведение BTL-акций, расклейка объявлений). Реализация АСП через оптово-розничные сети позволит заключать договора на поставку крупных объемов товара, закрепиться и увеличить долю на рынке.

Выгоднее всего заключать долгосрочные контракты со строительными компаниями. Это позволит загрузить производство по максимуму, продавать больше товара.

Финансовый план: рентабельность и окупаемость

1. Сумма первоначальных затрат составляет 2.635 млн руб. (2.7 млн руб.).
2. Себестоимость 1 погонного метра арматуры диаметром 8 мм (самый распространенный вид) — 7.6 руб.
3. Производительность линии — 7 м в минуту. Соответственно, в месяц можно произвести 7 м × 60 мин × 8 час × 22 д = 73 920 пог. м.
4. Средняя цена 1 пог. м материала на рынке — 13 руб. При такой цене чистая прибыль составит 5.4 руб. (13 — 7.6). При продаже всей произведенной за месяц продукции можно выручить без малого 400 тыс. руб.
5. Чтобы окупить затраты, выйти на ноль, в теории понадобятся 7 месяцев. Но учтите, что поначалу продавать все не получится. Реальный срок окупаемости бизнеса больше в 2 раза – он составляет примерно 1,5 года.

Для наглядности оформим расчеты в таблицу:

Сумма первоначальных инвестиций

Источник: www.equipnet.ru