Производство пороха как бизнес

В этом году Алексинский химкомбинат отмечает 90-летие. Накануне праздничного события юбиляр получил отличный подарок от руководства страны: указом Президента РФ Владимира Путина предприятие пополнило «семью» Госкорпорации «Ростех».

Провинциалы стали оружейниками

Древний русский город Алексин на берегу Оки, в 60 километрах от Тулы, – тихое, провинциальное, ничем не примечательное место. И, наверное, самое лучшее для строительства объекта стратегического назначения. Именно так решили в советском правительстве, принимая в 1933 году решение о строительстве здесь завода по производству пороха.

В эпоху глобальных замыслов и свершений, когда рабочие страны Советов едва ли не вручную возводили промышленные гиганты и новые города, каналы и гидроэлектростанции, алексинский комбинат № 100 (такое нейтральное название присвоили ему руководители наркомата промышленности СССР) не стал исключением. Условия труда были нелегкими: не хватало элементарной техники, котлованы и траншеи рыли простыми лопатами, стоя по колено в воде. Но работали с огромным упорством, понимая, что этот завод станет одной из основ обороноспособности молодого государства.

В мае 1941 года предприятие выпустило первую продукцию. А уже через три месяца на комбинат начали сбрасывать немецкие бомбы. Но даже под вражеским огнем его работники продолжали делать порох. Все – от руководителя до слесаря – понимали: идет война, и продукция предприятия для страны – дороже золота.

Под натиском захватчиков наши войска отступали. В октябре 41-го, несмотря на яростное сопротивление бойцов 238 дивизии и 115 батальона НКВД, красноармейцы вынуждены были оставить Алексин. Комбинат № 100 эвакуировали, оборудование, которое вывезти не смогли, взорвали…

Но через два месяца в ходе контрнаступления Красной армии под Москвой город освободили. Химкомбинат вернули на Родину, восстановили разрушенные цеха, «реанимировали» оборудование, и он снова начал давать порох фронту.

Гордость советской оборонки

После войны на химкомбинате запустили четыре линии по производству порохов. При этом предприятие развивалось как многопрофильное: здесь начали производить полимерные и композиционные материалы, а с 1967 года наладили выпуск товаров народного потребления: ковровых дорожек, губчатых изделий, рукавов для пылесосов. В 70-е годы завод производит нитроэмали, магнитные вставки к бытовым холодильникам, клей «Бустилат», пользовавшийся неизменно высоким спросом у россиян, делавших ремонт.

К концу 1980-х годов алексинцы начали выпускать пластмассы, промышленный картон, лакокрасочную и резинотехническую продукцию.

В частности, именно здесь, на комбинате, делали резиновые пластины для акустических покрытий легких корпусов советских атомных подводных лодок. Производство было масштабным, ведь, к примеру, для самой большой в мире атомной субмарины «Акула», имеющей подводное водоизмещение 48 000 т, таких покрытий требовалось примерно 800 т!

Попутно на предприятии освоили производство круглотканых рукавов, используемых для дозаправки кораблей в море и самолетов в воздухе. Количество сотрудников предприятия перевалило за 14 тыс.

Вместе с предприятием расцветал и преображался город со всеми удобствами для жизни трудящихся: газовым снабжением, централизованным отоплением, водоснабжением, канализацией, озеленением и асфальтированием улиц и тротуаров. В Алексине построили Дворец культуры, пионерский лагерь, детсады и ясли, школы, магазины, библиотеки. Вместо понтонного моста через Оку в мае 1966 года было построено и сдано в эксплуатацию капитальное сооружение, прочно соединившее берега реки.

В память о павших воинах-алексинцах, не вернувшихся с полей сражений, предприятие возвело мемориал, центром которого стала 10-метровая фигура солдата.

Война после войны

Масштаб разрушений, которые произошли на Алексинском химкомбинате после распада СССР, несоизмерим с военными, полувековой давности. Разорвались отлаженные производственные цепочки, связывавшие предприятия советского ОПК, распалась система подготовки кадров и научная школа.

Эпоха «дикого» рынка едва не убила процветающее предприятие: изношенное оборудование выходило из строя, ремонтировать его было не на что, поэтому производственные линии были остановлены, сотрудникам перестали выплачивать зарплату, а колоссальные площади АХК – более 300 гектаров – пытались продать по частям.

Комбинат пытался выжить: начал выпускать колбасы и кастрюли, создал цех по индустриальному промышленному производству осетровых рыб (забегая вперед: он работает до сих пор!). Но эти меры не приносили успеха: к началу третьего тысячелетия гордость советской оборонки была практически остановлена.

«Реанимационные» процедуры

В 2006 году Адексинский химкомбинат был преобразован в федеральное казенное предприятие. Долги ему списали в счет будущего развития, однако в полуразрушенных цехах завода скорее можно было снимать фильмы про Великую Отечественную войну, нежели работать: в заросших сорняками цехах ржавело устаревшее, неработающее оборудование.

Многим алексинцам, не забывшим о двух десятилетиях упадка, перезапуск химкомбината казался вообще делом неподъемным. Но Рогозин и его команда с поставленной задачей справились. Более того, за короткий срок с комбинатом произошли разительные метаморфозы: кардинально изменились юридическая, финансовая и кадровая службы, появились профильные подразделения, в том числе проектный офис, инжиниринговый центр, отдел, занимающийся научно-исследовательскими и опытно-конструкторскими работами.

Параллельно специалисты, в число которых вошел и будущий генеральный директор предприятия, а тогда – заместитель главного инженера Павел Мишунин, выясняли, что можно и нужно восстановить, каковы возможности развития комбината и что нужно в первую очередь предпринять для их реализации.

Новая стройка

На комбинате снова, как в 30-х годах прошлого века, приступили к созданию современного производства порохов.

– Выпуск основы для порохов – пироксилина – мы восстановили примерно в конце 2013-го – начале 2014 года, – вспоминает Павел Мишунин. – И главная проблема была даже не в модернизации производственных мощностей: не было специалистов. Даже те, кто еще оставался на комбинате, потеряли навыки работы на сложном и опасном производстве. Мы начали собирать старых работников.

Можно сказать, с заслуженного отдыха людей выдергивали. С других предприятий приглашали тех, кто помнил, как работать на нашем оборудовании. Многие отказывались, говорили, что боятся. И тогда мы вместе с рабочими встали за пресса для того, чтобы запустить процесс.

За первой партией порохов вышли вторая, третья, четвертая… Обучали специалистов из собственных рядов – сейчас они уже успешно занимаются выпускают основную продукцию. В настоящий момент предприятие полностью законтрактовано по линии Минобороны.

Территорию предприятия успешно очистили от взрывоопасных отходов: в 2013 году комбинат вошел в программу «Национальная система химической и биологической безопасности Российской Федерации». Чтобы избавиться от опасного «наследства», привлекали ведущих ученых страны. В результате остановились на аэробном компостировании, которое на АХК применили впервые в Европе.

Химическая и экологическая экспертизы подтвердили полную безопасность переработанного грунта. Кроме этого, программа предусматривала демонтаж старых производственных корпусов, содержавших все те же токсичные отходы. Работы вели с большой осторожностью, использовалось специальное оборудование и инструментарий. В итоге 18 строений демонтировали без ЧП.

Как отмечает Павел Мишунин, наработанный в ходе этих работ колоссальный опыт в области ликвидации потенциальных источников химической опасности, в том числе на взрыво- и пожароопасных объектах, позволяет АХК предлагать помощь другим промышленным компаниям, имеющим подобные проблемы.

Сейчас на комбинате идет масштабная реконструкция основного производства. Она затронет примерно 90% пришедших в негодность зданий, на месте которых откроются современные производства, максимально автоматизированные и безопасные, с единым центром управления процессами.

– В результате мы начнем выпуск по мировым стандартам высокотехнологичной и высококачественной продукции, применяемой в различных сферах, включая спортивные и охотничьи пороха, – поясняет Павел Анатольевич.

Особое внимание при проектировании, строительстве и запуске новых производств уделяют безопасности, экологичности и экономической эффективности. Специалисты используют последние разработки ведущих российских научно-исследовательских институтов и предприятий в соответствующих профильных областях.

Время роста

Главный принцип работы коллектива Павел Мишунин сформулировал так: «Безопасность. Качество. Объем». И в этом смысле личная «идеология» практически на 100 процентов совпала с приоритетными задачами восстанавливающегося производства: новое производство порохов подразумевает максимальный вывод сотрудников из опасных зон. Работать в основном будут роботы.

Это не только обеспечит безопасность людей, но и позволит практически исключить так называемый человеческий фактор как причину ошибочных действий.

По словам Павла Анатольевича, изначально все понимали, что рассчитывать исключительно на оборонную продукцию – недальновидно, а потому наряду с основным производством разрабатывали перспективные гражданские направления.

На АХК сохранили уникальное, единственное в России производство по изготовлению бесшовных рукавов для дозаправки самолетов в воздухе и кораблей в море.

Едва ли не мировую известность оборонному предприятию принесло одно из начинаний 90-х: уже упоминавшийся цех по индустриальному промышленному производству осетровых пород рыб. АХК – единственное в стране место, где разводят 14 видов осетров, часть которых занесена в Красную книгу. Более того, алексинцы впервые в истории вывели зеленого сахалинского осетра из икринок, самостоятельно вырастив маточное стадо. Этот вид практически не встречается в дикой природе — его почти истребили.

– В нашем цехе по разведению осетровых содержится полноценное стадо стерлядей-альбиносов, в нем тысяча голов весом от 1 до 2,5 кг, – рассказывает Павел Мишунин. – Обычно стерлядь, например, окская, начинает давать потомство на 3–4-й год, а альбиносам, которых мы закупили в Германии, уже исполняется три года. Специалисты нашего цеха по разведению осетровых регулярно отслеживают репродуктивное состояние рыб с помощью аппаратов УЗИ, и рыбоводы не исключают, что уже на следующий год единичные особи альбиносов порадуют нас икрой. А всего в течение трех лет наш цех по разведению осетровых должен выйти на производство двухсот килограммов «золотой» икры в год…

Одновременно комбинат развивает производства полимерных и композиционных материалов, реконструирует площадки для выпуска резинотехнических изделий. На лакокрасочном направлении тоже планируют расширить линейку продукции. Также прорабатывается вопрос организации выпуска биоразлагаемой одноразовой посуды в рамках национального проекта «Экология». На АХК предлагают делать одноразовую посуду из древесной целлюлозы – материала, который не наносит вреда окружающей среде.

– И это не единственное направление, которое планируем развивать с использованием традиционного для нас сырья, – добавляет Павел Анатольевич. – Продукция из целлюлозы востребована геологоразведывательными и нефтедобывающими предприятиями. Мы уже начали реализовывать этот проект. Также планируем выпускать микрокристаллическую целлюлозу для медицинской промышленности.

Задачи решают люди

Сейчас примерная численность персонала комбината – тысяча человек. Дальнейшее развитие потребует специалистов соответствующего уровня. Алексинский химико-технологический техникум после длительного перерыва вновь начал готовить персонал для химкомбината. Кроме того, АХК уже сейчас приглашает профессионалов из разных регионов страны и активно готовит собственные кадры.

К примеру, совместно с Казанским национальным исследовательским технологическим университетом и Алексинским химико-технологическим техникумом создали кафедру «Химическая технология высокомолекулярных соединений» для адресной подготовки квалифицированных кадров из числа студентов университета и техникума. Еще раньше набрали профильные группы пороховиков и по последнему слову химической науки оборудовали лаборатории.

– Студенты приходят к нам и на практику, и по срочным трудовым договорам работать и зарабатывать, – рассказывает Павел Мишунин. – Кроме того, мы всячески приветствуем желание наших специалистов продолжать образование без отрыва от производства.

Как уверяют на предприятии, Алексинский химический комбинат ждет активных, полных новаторских идей, готовых учиться и получать полезный опыт сотрудников. Наставники, проработавшие на комбинате не один десяток лет, щедро делятся с ними опытом и накопленными знаниями. На работниках завода, профессионалах своего дела, лежит огромная ответственность за бесперебойную работу производства и качество выпускаемой продукции, а вместе с этим – и за обеспечение обороноспособности нашей Родины.

Читайте далее:

Есть порох в пороховницах!

Источник: glavportal.com

Описание полунепрерывной схемы производства пороховой массы баллиститного типа.

Производственная практика пройдена на федеральном казённом предприятии «Пермский пороховой завод» в производственном комплексе №20 «Нейлон», производстве «пластмассы», производственном участке №11 в должности аппаратчика приготовления смесей.

Объектом исследования являлся технологический процесс варки пороховой массы.

Предмет исследования – назначение и устройство мешателя пороховой массы.

Цель прохождения производственной практики состояла в ознакомлении с технологическим процессом варки пороховой массы, проходящем на участке №11 в производственном комплексе №20 «Нейлон», производстве «пластмассы».

Для достижения поставленной цели потребовалось решить следующие задачи:

· Изучение технологической схемы процесса.

· Изучение производственных инструкций аппаратчиков дистанционного контроля варки пороховой массы; аппаратчиков приготовления смеси сыпучих компонентов, взвесей, эмульсии смеси растворителей.

· Изучение паспортов оборудования, для изучения чертежей и характеристики смесителя пороховой массы

· Наблюдение за ходом технологического процесса варки пороховой массы

В ходе производственной практики для изучения технологического процесса применялся список технологических инструкций, чертежей, технологических схем и литературы отечественных авторов.

Сведения о предприятии.

ФКП «Пермский пороховой завод» одно из крупнейших российских предприятий оборонного комплекса, история которого началась в 1934 году с выпуска взрывчатки для горнорудных работ. В военные 1941–1945гг. завод выпускал порох, заряды для крупнокалиберной артиллерии и заряды для знаменитых «Катюш».

Богатый опыт, высочайший профессионализм специалистов, высокая технологическая и исполнительская дисциплина, постоянный поиск новых идей обеспечивают высокое качество продукции, производимой заводом в настоящее время. Это не одна сотня современных систем вооружения, превосходящих мировые аналоги:

• заряды к реактивным системам залпового огня «Град» и «Смерч», комплексам ПВО;

• заряды двигателей подвесных ракет класса «воздух-воздух» ближнего и среднего боя и т.п.;

• стартово-разгонные ступени крылатых ракет морского базирования, в том числе стартующих с подводных лодок, противокорабельных систем класса «воздух-поверхность»;

• заряды к системам ближнего боя и артиллерийского выстрела из танков и самоходных установок;

• сферические пороха для стрелкового оружия (автоматы, пулеметы) и др.

Так же предприятие выпускает широкий ассортимент гражданской продукции:

• полиуретан и пенополиуретан

• пороховые генераторы давления

Деятельность цеха и отдела. Описание производственного процесса.

На производственном комплексе №20 «Нейлон», производство «пластмассы», непосредственно на производственном участке №11 происходит варка пороховой массы. Технологический процесс может протекать по двум схемам: непрерывной и периодической.

Описание периодической схемы производства пороховой массы баллиститного типа.

Периодическая схема производства порохов баллиститного типа осуществляется в зданиях 10/4 и 11/4. Используются 2 вида котлов, отличающихся в основном типом перемешивающего устройства и емкостью. 1 котел- котел Броунса. Для перемешивания содержимого котла внутри расположены 2 мешалки (малая 150 об/мин, большая 250 об/мин). 2 котел: 1 турбинная мешалка со скоростью вращения 150 об/мин, емкостью 1000кг.

Оба котла снабжены рубашками для обогрева. Загрузка производится через верхнюю крышку. В дне аппарата имеется спец. приспособление для выгрузки пороховой массы. Процесс получения пороховой массы в обоих котлах аналогичен.

Варочный котел наполняют горячей водой (М=1:4-1:6). Затем в воду при работающих мешалках сначала засыпается приготовленная навеска коллоксилина, после чего инжектируется вазелиновое масло, дополнительные компоненты в виде порошка, суспензии, а затем эмульсия смеси пластификаторов. После загрузки всех компонентов и их перемешивания согласно режиму варки получают пороховую массу, которую охлаждают пуском в рубашку холодной воды и направляют на отжим в центрифугу и далее в протирочный барабан для получения пороховой крошки. Усреднение проводится вручную перелапачиванием в ларе.

Описание полунепрерывной схемы производства пороховой массы баллиститного типа.

Технологическая схема ППМБТ, существовавшая в СССР, базировалась на смешении в водной среде компонентов состава. В смеси­тель («варочный котел») подавались последовательно дозируемые вручную нитроцеллюлоза, нитроэфиры со стабилизатором химической стойкости, суспензии твердых компонентов.

Перемешанная в течение нескольких десятков минут масса подавалась в большой смеситель, где формировалась пороховая смесь.

В 40–50-х гг. эта схема была усовершенствована введением двух поочередно работающих «варочных котлов», которые практически непрерывно подавали смешанную массу в смеситель общих партий (полунепрерывное производство). Во второй половине 50-х гг. была введана схема непрерывного ППМБТ (рисунок 1).

1 – ажитатор; 2 – массонасос; 3 – объемно-импульсный дозатор;4 – дозатор сыпучих компонентов; 5 – расходная емкость;6 – расходный бак; 7 – шестеренный насос; 8 – АПР; 9 – инжектор; 10 – контейнер; 11 – пассиватор; 12 – гидрофобизатор; 13 – растворитель; 14 – смеситель; 15 – промежуточный смеситель; 16 – смеситель общих партий

Рисунок 1 – Непрерывная технологическая схема изготовления
пороховой массы высокоэнергетических баллистических порохов

Для дозирования компонентов используются непрерывные объемно-импульсные и весовые дозаторы, а смешение компонентов производилось в двух последовательно установленных мешателях («варочных котлах»), из которых масса поступала непрерывно за счет перелива в промежуточный смеситель, а затем в смеситель общих партий. В 60–70-х гг. для изготовления высокоэнергетических порохов эта схема была дополнена процессами гидратации оксида магния и защиты от воды металлического горючего (пассивация и гидрофобизация). Непрерывное предварительное смешение компонентов пороховой массы осуществляется в двух последовательно расположенных смесителях («варочных котлах»), соединенных переливной трубой 15 (рисунок 2).

1 – запорный клапан; 2 – вал с мешалкой; 3 – труба для подачи сжатого воздуха; 4 – диффузор; 5 – рубашка для обогрева; 6 – корпус
смесителя; 7 – подача КВВ; 8 – корпус привода; 9 – приводная головка; 10 – электродвигатель; 11 – эжектор для подачи вазелинового масла;

12 – эжектор для подачи суспензии твердых компонентов;
13 – крышка; 14 – патрубок для перелива; 15 – переливная труба;
16 – труба для инжектирования смеси растворителей

Рисунок 2 – Смесители пороховой массы («варочные котлы»)

Смесители отличаются друг от друга только расположением штуцеров на верхних крышках 13. В первый котел загружаются последовательно все компоненты, за исключением смеси пластификаторов — по трубе 7 подается КВВ, затем вазелиновое масло, суспензии катализаторов, гидратированного и гидрофобизованного оксида магния, пассивированных и гидрофобизованных порошкообразных металлов. Во второй котел инжектируется смесь пластификаторов. Пороховая масса по переливной трубе 14 поступает в промежуточный смеситель, а затем в смесители общих партий, в которых осуществляется длительное перемешивание для «созревания» массы, перераспределения пластификатора и окончательного усреднения композиции. Срок хранения пороховой смеси до ее переработки ограничивается в зависимости от состава 1–6 сутками.

3. Характеристика и описание смесителя пороховой массы.
Объемные смесители широко применяются на отдельных фазах в производстве баллиститных порохов. Они предназначены для приема, накопления различных суспензий коллоксилинов, пороховых масс различных составов, в режимах перемешивания, хранения и передачи с фазы на фазу. Они поддерживают частицы суспензий во взвешенном состоянии, а также постоянство фракционного состава и физико-химических свойств суспензий во всем объеме смесителя, обеспечивая высокое качество изготовляемых порохов. Смесители бывают с пятью мешалками объемом 113 м 3 и с тремя мешалками объемом 40 м 3 .
Смеситель (приложения 1,2) представляет собой сварной цилиндрический сосуд, состоящий из корпуса 1, крышки 2, днища. Корпус в нижней части имеет конус. Используемый материал – сталь Ст5. На крышке смесителя устанавливаются приводы мешалок (электродвигатели и вертикальные редукторы).
Внутри смесителя устанавливаются пять(три) приводных головок 4, на валы которых устанавливаются винтовые мешалки 6, 7, а также в нижней части – турбинные мешалки 8, 9. Ступицы мешалок соединены с валами шпонками и устанавливаются строго на высотах, указанных в чертеже. Винты мешалок имеют правое и левое направление вращения.

Направление вращения устанавливается в строгом соответствии с чертежом. На днище смесителя устанавливаются подшипники скольжения, вкладыши которых изготавливают из текстолита. Внутри смесителя под люком обслуживания приварены ступени лестницы и размещен поплавок уровнемера 10. На днище также установлен спускной клапан 3 для забора суспензий из смесителя.

Клапан имеет запорное устройство (тампон), привод которого установлен на крышке. Крышка смесителя обрамлена по окружности защитным устройством для обслуживающего персонала.
Смеситель при установке по назначению обвязывается трубопроводом подачи суспензий, циркуляции и перекачки. Циркуляция, закачка и перекачка осуществляются центробежными массонасосами соответствующей производительности. У смесителя устанавливаются, как правило, два насоса. Работа насоса осуществляется следующим образом.

В подготовленный к работе смеситель по подающему трубопроводу подается суспензия, заполняя объем. При достижении уровня около 1/3 объема включаются мешалки (количество мешалок указано в технологическом регламенте для конкретной фазы производства). При полностью заполненном смесителе должны быть включены все мешалки. При уменьшении уровня часть мешалок отключается. Смеситель работает в режимах: заполнения, перемешивания, хранения и расхода.
Время перемешивания пятью мешалками после заполнения устанавливается технологическим регламентом (достигается и обеспечивается полное усреднение свойств суспензии). Для усиления перемешивания смеситель ставится на циркуляцию, для чего открывается тампон спускного клапана, устанавливается трехходовой кран и суспензия подается насосами в циркуляционный трубопровод, соединяющий насосы с одним из штуцеров залива.

После достижения достаточного усреднения смеситель переводится в режим хранения. При этом часть мешалок периферийных можно поочередно отключать. Использование в смесителе комбинированных перемешивающих устройств (мешалок) обеспечивает закономерное турбулентное движение суспензии как по высоте смесителя, так и по диаметру. При необходимости расхода из смесителя с помощью кранов настраивается линия перекачки (расхода), и теми же массонасосами суспензия перекачивается на другую фазу производства в аналогичные смесители для использования.

Таблица1. Техническая характеристика смесителя.

Вывод.

В результате прохождения производственной практики была изучена полуненпрерывная и периодическая схема варки пороховой массы в полном объеме.

Обе схемы являются устаревшими. С 80-х годов на заводах этой спецификации разработана и внедрялась технологическая схема, имеющая самый высокий современный уровень, которая учитывала все аспекты химии, технологии и управления производством.

С использованием гидродинамических аппаратов в современной схеме для обработки как исходных компонентов пороховой массы, так и группы компонентов и композиции в целом, позволило существенно интенсифицировать процесс изготовления, повысить однородность массы и исключить необходимость ее «созревания». Фаза смешения осуществляется в форсмесителе, куда подаются суспензии КВВ, металлических порошков, ВВ, катализаторов горения, предварительно смешанных в гидродинамическом смесителе-насосе, а также смесь пластификаторов, тонкодиспергированная в гидродинамическом эмульгирующем устройстве 14.

Процесс осуществляется при 12–22 °С.

Из форсмесителя масса поступает в промежуточный смеситель, затем обрабатывается в гидродинамическом смесителе-насосе и подается в нагреватель для ускорения диффузионных процессов взаимодействия НЦ с пластификаторами за счет повышения температуры до 77–87 °С.

Невозможность внедрения этой схемы производства обусловлена изношенностью оборудования и зданий, недостатком квалифицированных кадров.

Знания, умения и навыки, полученные в результате хода производственной практики, являются значимым стимулом для дальнейшего изучения специальности. Так же была предоставлена возможность познакомится с теоретически изученными данными, получить первый профессиональный опыт в данной сфере и сформировать представление о специфике работы пермского порохового завода и в частности работы в производственного комплекса №20 «Нейлон».

Список литературы.

1. Фиошина М.А., Русин Д.Л. Основы химии и технологии порохов и твердых ракетных топлив-М: -2001.-207с.

2. И. Осин, А.С. Пивоваров, Н.Н. Волкова. Оборудование производств энергонасыщенных материалов: учебное пособие.Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. – Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2010. – 94 с.

3. URL: https:// https://www.fkpppz.ru/ (дата обращения 22.08.2018)

4. Д.И. Дементьева, И.С. Кононов, Р.Г. Мамашев, В.А. Ха-ритонов Введение в технологию энергонасыщенных материалов: учебное пособие; Алт. гос. техн. ун-т, БТИ. — Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2009. — 254 с.

Источник: poisk-ru.ru

Есть еще порох в рукавицах

На Тамбовском пороховом заводе запустят производство перчаток за 1,5 млрд рублей

Одно из крупнейших оборонных предприятий Тамбовской области — ФКП «Тамбовский пороховой завод» — планирует к 2021 году запустить производство нитриловых перчаток стоимостью 1,5 млрд руб. Для этого предстоит реконструировать один цех, а производственную линию компания уже взяла в лизинг. По оценкам экспертов, предприятие мощностью 509 млн пар перчаток в год может занять до 9% российского рынка.

Выйти из полноэкранного режима

Развернуть на весь экран

Фото: Юрий Мартьянов, Коммерсантъ / купить фото

О том, что Тамбовский пороховой завод начал реализацию проекта по производству перчаток, глава Тамбовской области Александр Никитин рассказал в ходе прошедшей в среду онлайн-встречи с главой Минпромторга Денисом Мантуровым. По словам губернатора, предприятие намерено запустить производство в 2021 году, объем инвестиций должен составить около 1,5 млрд руб. Этот объект «позволяет создавать рабочие места, способствует росту промышленного производства, обеспечивает население и медицинских работников востребованной продукцией по защите людей в период пандемии вирусной инфекции». «Проект очень емкий, с достаточно хорошими показателями экономической эффективности»,— уверен господин Никитин.

Какой другой крупный проект планировали на Тамбовском пороховом заводе

По данным портала госзакупок, 16 сентября 2020 года завод разместил на портале заявку на предоставление в лизинг производственного комплекса за 1,076 млрд руб. Договор был заключен с АО «Объединенная лизинговая компания». В администрации региона “Ъ” сообщили, что речь идет о комплексе из восьми унифицированных линий, позволяющих выпускать латексные, нитриловые и неопреновые перчатки.

«Линии способны работать в автономном режиме, тем самым исключая остановку производства при сервисном обслуживании или выходе из строя, что гарантирует отсутствие простоев. Производственный цикл рассчитан круглосуточно в течение всего рабочего года»,— подчеркнули в обладминистрации.

Там отметили, что оставшиеся 400 млн руб. из 1,5 млрд руб. пойдут на реконструкцию цеха, в котором предполагается установить линии. Их проектная мощность — 509,2 млн пар перчаток в год. Планируемый срок окупаемости — 2,7 года, внутреннюю норму доходности в обладминистрации ожидают на уровне 14,13%. Планируемый срок запуска производства — май 2021 года. В рамках проекта предполагается использование «отечественной сырьевой базы».

Тамбовский пороховой завод был основан в 1915 году. Директор — Олег Сюсюкин. Подконтролен Минпромторгу РФ. Основной вид деятельности — производство взрывчатых веществ. Предприятие выпускает больше 200 видов продукции, в том числе пироксилиновые пороха для стрелкового оружия, ручных гранат и выстрелов гранатометов, артиллерийских и минометных боеприпасов.

Среди гражданской продукции — лаки, эмали и куклы-неваляшки. Финпоказатели не раскрываются.

Еще в мае 2020 года в Минпромторге отмечали: в России производится 30 тыс. пар защитных перчаток различных видов в сутки (около 10 млн в год), а значительная часть закупается в Китае. Тогда в министерстве сообщили о планах к августу нарастить производство до 400-500 тыс. пар в сутки (около 180 млн в год), что должно было позволить обеспечить внутренние потребности и выйти на экспорт. Предполагалось, что такой рост будет достигнут за счет расширения производства на Армавирском заводе резиновых изделий, расконсервации производств в Иванове, Саратове и налаживании выпуска в Самаре.

Член экспертного совета комитета ТПП РФ по безопасности предпринимательской деятельности Алим Бишенов отмечает, что объем импорта нитриловых, латексных, виниловых и изготовленных из иных пластичных материалов перчаток продолжает расти. «За прошлый год в Россию было импортировано 2,6 млн пар только медицинских (без учета хозяйственных, промышленных и бытовых) перчаток, что на 27,5% больше объемов 2018 года, а за первое полугодие 2020-го — 1,7 млн пар. Но собственное производство нитриловых перчаток в стране есть: технология проста, а Россия — один из крупнейших производителей сырья. Как минимум шесть достаточно крупных предприятий декларируют наличие производства нитриловых перчаток. Также недавно был заявлен аналогичный проект на Самарском заводе медицинских изделий»,— подчеркнул эксперт.

Почему на Тамбовском пороховом заводе происходили взрывы

По его словам, на предприятии справедливо отводят приоритетную роль именно производству нитриловых перчаток: «Наибольший спрос формируется именно на них, чаще всего — на «синие медицинские» перчатки. Спрос колоссален на внутреннем и внешнем рынках, и даже запустив производство к середине 2021 года, тамбовский завод не опоздает». Господин Бишенов предполагает, что если в других регионах не будут запущены крупные мощности, перчатки Тамбовского порохового завода могут занять 7-9% отечественного рынка.

Источник: www.kommersant.ru