Резиновая обувь незаметно для себя превратилась в тренд и заполонила модные подиумы. Сегодня такие сапоги от известного дизайнера можно купить за 14 тысяч рублей.
Отечественные производители не хотят отставать от мировых, тем более что в России очень много дождливых дней в году. Основными конкурентами отечественного товара являются пары из Поднебесной.
Открытие бизнеса
Открывать производство резиновых сапог желательно при наличии нетривиальной и эксклюзивной идеи. Это может быть неожиданное цветовое решение, необычный дизайн или наличие интересного принта.
Процесс создание резиновой обуви начинается с конструирования. Сначала разрабатывается конфигурация будущей пары, ее фасон. Потребуются также колодки либо пресс-формы, если предполагается выпуск формованных моделей.
Современные резиновые пары должны быть непременно удобными, надежными, крепкими и эстетичными. Такую обувь в состоянии создать профессиональные дизайнеры. Если у будущего бизнесмена нет возможности содержать в своем штате такового, то можно получить платную консультацию у коллег.
Способы изготовления резиновых моделей
Современные сапоги из резины выполняются тремя методами. Они клеятся, штампуются или формуются. Клееная обувь отличается наличием большого количества фрагментов. Все фрагменты бывают промежуточными, внутренними и верхними.
Такие пары создают из резиноподобных веществ, специального текстильного состава, органических растворителей и особого трикотажа.
Сегодня почти все производители пользуются при изготовлении обуви ПВХ-материалом, себестоимость которого в разы ниже резиновых компонентов. А самым продуктивным методом изготовления считается формование.
Резиновый бизнес
Если нет значительного стартового капитала, то открыть собственное производство не получится. Зато можно стать партнером уже имеющегося предприятия или открыть собственный магазин.
Крупные современные предприятия в состоянии изготавливать около четырех миллионов пар за один год. При такой мощности выручка фабрики составляет почти десять миллионов долларов. Умные производители постоянно тратятся на создание новых моделей, обновления ассортимента и приобретение инновационного оборудования. Не скупятся они и на разного рода рекламу.
Свою продукцию они продают оптовикам и просят за одну пару не менее двух сотен рулей. В розничных магазинах покупателю резиновая обувь предлагается уже за 500 рублей.
Источник: iseekmate.com
Бизнес по производству резиновой обуви
Несколько лет назад классические резиновые сапоги и галоши из рабочей экипировки (используемой преимущественно дачниками, любителями активного отдыха, рыболовами и егерями), резко переросла в модный тренд. Ценник на брендовые сапоги может превышать десятки тысяч рублей. Но даже несмотря на тот факт, что дизайнерская обувь постепенно теряет свою уникальность на зарубежных подиумах, в нашей стране, где дождливой погодой никого не удивить (особенно в летнее время года и в межсезонье), такая обувь пользовалась и будет пользоваться спросом.
Вполне закономерно, эта ниша, обладающая большими перспективами, порождает конкуренцию. Кроме зарубежных брендов, обувь которых пользуется относительно небольшим спросом за счет высокой стоимости, российским компаниям-производителям приходится работать в условиях конкуренции с азиатскими фабриками (основной импортер резиновых изделий – Китай), заполняющих рыночные прилавки дешевыми изделиями.
На данный момент на отечественном рынке резиновой обуви выделяют лишь одного крупного производителя – “Псков-Полимер”. Помимо этого, в данном сегменте можно найти около 20 производителей “помельче“, которые занимаются выпуском схожей продукции.
На вопрос, выгодно ли организовать собственное производство по выпуску резиновых сапогов и галош в условиях высокой конкурентоспособности и сокращающегося спроса на подобную продукцию, четкого ответа вы не получите – имеется несколько косвенных теорий дальнейшего поведения.
Как и в любом направлении, ключевое значение имеет оригинальная идея, способная привлечь внимание к выпускаемому вами продукту. Вы должны предложить что-то интересное, при этом рассказать людям о преимуществах данного решения. Известный пример – резиновая обувь “Rain Level” от итальянского производителя Regina Regis.
Сапоги выпускают в 9 цветовых оформлениях, стоимость одной пары – 86 долларов. Казалось бы, обычные резиновые сапоги различных расцветок, что же в них такого особенного? Все просто – на боковой стороне изделия нанесена шкала (до 35 сантиметров), которая позволяет в прямом смысле измерить сапогом глубину лужи или грязи. Простейшая идея, реализовать которую не составило труда, при этом данная идея принесла создателю большие доходы и мировую известность.
Технологический процесс
Перед отправкой резиновых сапог на производство ее необходимо сконструировать. Данная процедура может включать в себя следующие этапы: разработка формы изделия, колодочных размеров или (зависит от метода производства) разработка соответствующих прессовых форм, а также конструирование моделей.
Основные требования к резиновым сапогам и галошам:
- Удобство;
- Прочность;
- Износостойкость;
- Эстетичность.
Если вы не имеете возможности нанять штатного дизайнера, можете обратиться за помощью со стороны. Например, крупнейшая компания-производитель “Псков-Полимер” при создании одного из модельных рядов резиновой обуви пользовалась консультационными услугами дизайнеров из Италии.
На сегодняшний день резиновые сапоги изготавливаются 3 методами:
- Сборочный (путем склеивания отдельных частей),
- Штамповочный;
- Формовочный.
Резиновая обувь состоит из отдельных составляющих, которые соединяются между собой. Число, формы, размерные характеристики и используемые материалы определяются назначением, моделью и производственным способом.
Самое большое число элементов – у обуви, произведенной путем склеивания (чаще всего, это галоши, собираемые примерно из 15 составляющих, и сапоги из 18-20 составляющих). В резиновой обуви, изготовленной штамповочным и формовочным способом (данные способы являются наиболее распространенными), число составляющих в несколько раз меньше по сравнению с обувью, изготовленной при помощи склеивания. Все элементы подразделяют на подгруппы в соответствии с местоположением: наружные и внутренние (иногда выделяют промежуточные).
Наиболее распространенные материалы для изготовления резиновой обуви – резина и текстиль, органические растворители, трикотажные и прочие ткани.
Каучуковые смеси, наполнитель, вещество для вулканизации (а также ускоритель данного процесса), различные пигменты и регенерат резины – все это обрабатывают на специальном каландре, по завершению процедуры смесь становится листами резины. Из него выкраивают наружные элементы верхней части сапог, а из профилей листовой смеси – элементы подошвы. Резиновой смесью промазывается и обкладывается текстильная смесь в тех же каландрах.
Тканевую основу (которые приготавливаются из резиновой смеси и невулканизованных остатков от прорезиненного трикотажа) используют для обкладывания тканей, которые применяются как для внутренних, так и промежуточных составляющих изделия, иногда для выкройки текстильных элементов.
Помимо этого, в процессе изготовления резиновых сапог используют хлопчатобумажные трикотажные подкладки и тканевые вставки для некоторых составляющих.
Большая часть компаний-производителей переходит или уже перешла на поливинилхлоридные соединения (сокращенно ПВХ). Себестоимость данного сырья намного ниже стоимости основы из каучуковой резины – примерно на 35%. При этом он ничем не уступает по своим характеристикам.
Наиболее прогрессивный производственный метод – формовочный. Основная его идея – одновременно происходит образование каркаса резин и вулканизация изделия. Для изготовления резиновой обуви данным методом используют жесткие сердечники из сплава металлов или сердечники с “пластичной” камерой. Технологический процесс предельно прост.
На первом этапе происходит заготовка элементов из текстиля и резиновой смеси. Составляющие из текстиля выкраиваются из ткани, которую обкладывают тонким слоем резины. После сшивается обувной каркас в форме чулка. Таким же образом вырезаются резиновые элементы из заготовок.
Изготовленный чулок надевают на специальную колодку, а после обкладывают резиновыми составляющими. Данный сердечник с заготовкой будущей обуви помещают в прессовую форму вулканизационного пресса. При следующей процедуре прессования и нагревания формируется готовый сапог, а также его вулканизация.
Затем изготовленную обувь отправляют на обрезание верхней части в районе голени – удаляются все неровности и шероховатости. После изделия идут в контрольный цех, затем – сортировка и упаковка. Упаковкой обычно выступает обычный пакет из полиэтилена, а не коробки – это позволяет значительно сэкономить на производстве за счет снижения себестоимости 1 пары.
Изготовления резиновой обуви формовочным способом обладают множеством преимуществ. Основное из них – данный способ является менее время- и трудозатратным по сравнению с остальными. Обувь, произведенная формовочным методом, имеют большую износостойкость. Из недостатков можно отметить:
- Немного большая масса изделия;
- Немного большая жесткость изделий;
- Увеличенные расходы резинового сырья за счет уплотнения некоторых мест;
- Есть вероятность отхода подкладки от облицовки;
- Сложность в создании пресс-форм.
По этим причине компании-производители регулярно модернизируют технологический процесс с целью минимизации вышеперечисленных недостатков. К примеру, применение комбинированных сердечников из стального корпуса и “пластичной” камеры способствует меньшей трудоемкости производства сапог, повышению износостойкости и более надежному креплению “носка” к резиновой основе.
Необходимое оборудование
Стоимость б/ушной линейки по производству резиновой обуви – в районе 35 тысяч долларов (что эквивалентно 2 миллионам рублей). Но при этом следует внимательнее осматривать такое оборудование перед покупкой (как минимум, на предмет работоспособности и визуальных дефектов). Помните, что от приобретенного вами оборудования зависит качество выходных изделий. Поэтому если вы располагаете достаточными ресурсами, рекомендуем вам сделать выбор в пользу зарубежных производителей (например, установки из Италии славятся своими качеством и высокими производственными мощностями).
Помещение и рабочий персонал
Вам понадобится взять в аренду производственное помещение с подведенными водопроводом и электропитанием. Обязательно наличие сети трехфазного тока (напряжением 380 В), так как почти все оборудование работает именно от 3-фазного напряжения. Минимальная площадь – 100 квадратных метров без учета дополнительных помещений (склады для сырья и готовой продукции, офисные помещения).
Минимальная команда сотрудников должна включать в себя следующих специалистов:
- Дизайнер;
- Инженер-конструктор;
- Технолог химического производства;
- Слесарь-ремонтник производственных установок;
- Швеи;
- Менеджеры;
- Отдел кадров;
- Обслуживающий персонал.
Расчет прибыльности. Каналы сбыта
Годовые производственные мощности крупных производителей резиновых сапог и галош – 3 и более млн. пар обуви. Прибыль такого предприятия (при регулярной работе) может достигать 10 миллионов долларов (что эквивалентно 565 миллионов рублей). Большая часть данной суммы уходит на следующие статьи расходов:
- Разработка и создание новых модельных рядов;
- Расширение ассортимента;
- Модернизация и замена оборудования;
- Поиск альтернативных способов производства;
- Рекламная кампания;
- Поиск новых каналов сбыта и многое другое.
Как небольшие, так и более крупные предприятия реализуют произведенную продукцию компаниям-оптовикам. При этом самый маленький ценник – 125 рублей (для сравнения себестоимость почти в 2 раза меньше). В розничных магазинах подобная обувь имеет стоимость более 550 рублей. Около трети от суммарных производственных объемов в нашей стране успешно экспортируются в зарубежные торговые сети.
Видео: Как делают резиновые сапоги и галоши
Источник: profbizness.ru
