Активное освоение бережливого производства нефтегазовыми компаниями Татарстана началось в 2008 году. С тех пор картирование потоков создания ценности, лучшие практики, стандартизация и другие инструменты системы 5С стали привычными, уверенно охватив рабочие места нефтяников и специалистов сервисных предприятий. Одним из них стал Транспортный дивизион нефтесервисного холдинга «ТАГРАС». Об опыте качественных изменений бизнес-процесса по ремонту двигателя внутреннего сгорания, которые помогли минимизировать потери, нарастить производительность труда и увеличить прибыль, рассказывает руководитель Управления по развитию процессов цифровизации, производственной системы и персонала «ТаграС-ТрансСервис» Радик Ахтямзянов.
Кроме портала, мы предлагаем вам и альманах «Управление производством». Все самое интересное и уникальное мы публикуем именно в нем. 300+ мощных кейсов, готовых к использованию чек-листов и других полезных материалов ждут вас в полном комплекте номеров. Оформляйте подписку и получайте самое лучшее!
Ремонт двигателя Газель бизнес Cummins isf 2.8 день второй.
Справка о компании
«ТАГРАС» – российский нефтесервисный холдинг. В структуре группы 8 производственно-сервисных дивизионов, которые оказывают полный комплекс услуг для компаний нефтегазовой отрасли.
Дивизион «ТаграС-ТрансСервис» специализируется на транспортно-логистических услугах, грузовых, пассажирских, модальных перевозках. Основные заказчики – предприятия ТЭК, АПК, строительного комплекса и других отраслей экономики.
Парк техники превышает 2,6 тыс. единиц пассажирского, грузового и легкового автотранспорта. Дивизион работает в большинстве регионов Приволжского федерального округа, а перевозки тентованным транспортом осуществляет по России и ближнему зарубежью.
Республика Татарстан – один из регионов-лидеров по внедрению бережливого производства, которое в цифровую эпоху приобретает новую форму. Скорость и количество обрабатываемой информации кратно растет. А значит, предприятиям нужно искать новые методы повышения эффективности. Для достижения этой цели в России реализуется все больше проектов повышения производительности труда, помогающих компаниям свести к минимуму издержки и нарастить прибыль.
Суть проекта проста: на предприятии создается команда из сотрудников, которые учатся новым возможностям увеличения производительности труда и последующему тиражированию успешных кейсов.
«Без простоев и без потерь, без ненужных усилий и действий» – таков слоган проекта, одним из участников которого стал транспортный дивизион нефтесервисного холдинга «ТАГРАС».
Решение об участии дивизиона в проекте повышения производительности труда и внедрения бережливого производства стало ответом на вопрос: как повысить результативность и эффективность. Руководитель Управления по развитию процессов цифровизации, производственной системы и персонала «ТаграС-ТрансСервис» Радик Ахтямзянов рассказывает, что на старте проекта в организации существовал пласт недавно прибывших сотрудников, стояла необходимость выявить лидеров изменений, научиться применять старые инструменты в новом формате.
Капитальный ремонт двигателя как это должно быть. Расточка. Шлифовка. Хонингование. Гильзовка.
Участок для сбора предложений по улучшениям
Ремонт двигателя – проблема бизнес-процесса: определяем пилотный участок
В структуре транспортного дивизиона холдинга «ТАГРАС» – 12 дочерних обществ. Пилотировать проект стали пять предприятий дивизиона. В их арсенале – 70-летний опыт организации грузопассажирских перевозок и более 2500 квалифицированных специалистов. Радик Ахтямзянов отмечает, что выбор пилотного участка стал для команды проекта сложным, но в то же время интересным процессом.
«На большинстве предприятий поток создания ценности идет через создание определенного продукта. А предприятия нашего дивизиона предоставляют транспортные услуги. Одна из ключевых задач поддержания процесса оказания транспортных услуг – повышение эффективности ремонта парка техники. Вот мы и нацелились усовершенствовать бизнес-процесс организации и проведения ремонта».
Началась реализация проекта с составления календарного план-графика для мониторинга текущего состояния процесса. Руководитель проекта прошел обучение и получил навык декомпозиции целей. Затем было построено Дерево целей с разветвлением показателей до уровня линейных руководителей, в соответствии с которым распределили обязанности сотрудников и для каждого участника разработали паспорта КПЭ.
«Диагностика показала, что в структуре ремонтов парка техники наибольшую долю – 44% – занимает ремонт двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Этот вид ремонта также является самым продолжительным по времени. Так мы определились с пилотным участком. Нам предстояло провести производственный анализ и выявить ключевые резервы», – вспоминает Радик Ахтамзянов.
«Исикава, спагетти, карта потока»: используем нужные инструменты оптимизации
Производственный анализ и хронометраж рабочего времени команда проекта провела при участии консультанта специализированной консалтинговой компании. В ходе анализа удалось определить ключевые проблемы, снижающие эффективность бизнес-процесса по ремонту ДВС:
- «тушение пожаров» – отвлечение слесаря/моториста на выполнение других срочных непродолжительных ремонтов;
- длительный процесс шлифовки коленвала – основной детали ДВС;
- отсутствие нужных запчастей или долгое ожидание поставки;
- односменная работа при пятидневной рабочей неделе.
На следующем этапе команда проекта определила потенциал для ускорения и упрощения бизнес-процесса с помощью диаграммы спагетти и диаграммы Исикавы. В нашем случае головной проблемой стало длительное нахождение ТС на ремонте, а факторами – оборудование, процесс, персонал, учет, материалы и окружающая среда.
В ходе проведенных исследований команда проекта определила основные причины проблем, из-за которых сроки ремонта растягивались:
- отсутствие токаря-шлифовщика;
- отсутствие запаса и оборотного фонда запчастей.
«На следующем этапе мы составили карту потока создания ценности идеального состояния, выявленный потенциал бизнес-процесса составил 70%. Нашей команде удалось выработать и внедрить решения, которые существенно повысили эффективность ремонта ДВС как бизнес-процесса», – делится Радик Ахтямзянов.
Для повышения эффективности оптимизированных процессов команда проекта внедрила также систему оперативного управления: инфоцентр предприятия и бригадный инфоцентр в ремонтно-механических мастерских.
«Проведенные мероприятия повысили скорость принятия управленческих решений. За счет эффективных производственных совещаний и быстрых коммуникаций нам удалось сформировать качественные каналы постоянной обратной связи. Внедрять принятые решения и повышать на практике эффективность ремонта ДВС мы стали на эталонном участке», – продолжает Радик Ахтямзянов.
Эталонный участок: превращаем теорию в практику
Эталонным участком команда проекта выбрала цех по ремонту двигателей внутреннего сгорания. Но на этапе старта цех вовсе не казался эталонным.
- Рабочее место здесь было загромождено демонтированными деталями от разных ДВС.
- В выдвижных ящиках вперемешку лежали инструменты, провода, метизы.
- В ящике, предназначенном для сбора цветного металла, находились твердые бытовые отходы и мусор.
- Элементы ДВС, которые ожидают расточки, ремонта, а также двигатели на установку лежали на полу совместно, без маркировки.
- Стеллажи были завалены запчастями ДВС, в т.ч. непригодными для ремонта и эксплуатации.
- Инвентарь для уборки помещения после использования не возвращался на место.
- Планировка и стандарт рабочего места отсутствовали.
Чтобы цех действительно стал эталонным участком, команда проекта опиралась на систему 5С, стандартизацию операций и рабочих мест, визуализацию. Кроме того, было проведено обучение персонала и внедрена цепочка помощи сотрудникам.
Эталонный участок – цех по ремонту ДВС до и после изменений
Зона хранения – до и после изменений
За счет внедренных изменений в цеху по ремонту ДВС команде проекта удалось выстроить алгоритм решения производственных проблем и сократить сроки их принятия, а также уменьшить время реагирования на нештатные ситуации.
Эйфория победы: тиражируем опыт
Мероприятия эталонного участка легли в основу плана тиражирования успешного опыта – свою эффективность в настоящее время повышают специалисты электроцеха, реставрационного, агрегатного, кузовного и других участков предприятий дивизиона «ТаграС-ТрансСервис».
Для дальнейшего внедрения качественных улучшений в дивизионе команда проекта запланировала организовать вторую линию техобслуживания – участок крупноузлового ремонта. Решение обеспечит максимальную загрузку оборудования для ремонта и принесет предприятию дополнительную прибыль.
Еще одно новшество – организация участка по ремонту топливной аппаратуры. Решение, во-первых, минимизирует затраты на услуги подрядных организаций; во-вторых, позволит получать дополнительную прибыль, т.к. услуга на рынке востребована сторонними транспортными организациями.
Кроме того, дивизион внедряет на своих транспортных предприятиях автоматизированную систему управленческого учета.
Хранение инструментов по принципам 5С
«Участие в проекте повышения производительности труда – ценный опыт для нашей команды. Мы повысили эффективность значимого бизнес-процесса, получили новый импульс для развития.
Прогресс всегда в людях, в их желании развиваться и работать на результат. Для нашей команды бережливое производство стало не просто словами, а культурным кодом коллектива. Мотивация не должна быть исключительно материальной. Бережливое производство стоит на одной чаше весов с экологической и промышленной безопасностью, рациональным использованием ресурсов, цифровизацией… Важны маленькие коллективные победы, их нужно отмечать и культивировать, чтобы у каждого члена команды возникло желание вернуться в эйфорию победы», – заключает Радик Ахтямзянов.
Итоги
По итогам 2021 года производительность труда в целом по холдингу «ТАГРАС» увеличилась на 6,4% и составила 2,9 млн руб. на человека. Транспортный дивизион «ТаграС-ТрансСервис» за год нарастил результативность на 11,7%, в т.ч. за счет проекта повышения производительности труда.
На начало 2022 года проектом было охвачено 9 предприятий четырех дивизионов Холдинга. В 2022 году в проект вступает еще один дивизион.
Фото: Радик Ахтямзянов, руководитель управления по цифровой трансформации, развитию персонала и производственной системы «ТаграС-ТрансСервис»
Источник: up-pro.ru
Как начать небольшой бизнес по ремонту двигателей
Рецензент: Джейн Томпсон, бакалавр права, магистр права
Открытие небольшой мастерской по ремонту двигателей — отличный способ начать свой бизнес, если вы склонны к механике. Затраты на запуск скромные, и требования обычно меньше по сравнению с механиками, которые работают с легковыми и грузовыми автомобилями. В Мичигане, например, нет законов штата, требующих получения лицензии на ремонт небольших двигателей.
По данным Бюро статистики труда США, хороший механик по малым двигателям зарабатывает более 20 долларов в час в качестве наемного работника. Как владелец бизнеса с накладными расходами и некому платить вам пособия или отпуск, вам следует подумать о том, чтобы взимать немного больше.
Стать мастером-механиком
Малые двигатели охватывают широкий спектр оборудования, включая двухтактные и четырехтактные двигатели. Если вы только начинаете, может быть нереально думать, что вы сможете работать на каждой машине, которую могут предоставить вам ваши клиенты. Без некоторого обучения только наличие у вас опыта работы с газонокосилками Honda не обязательно означает, что вы сможете диагностировать и ремонтировать портативный генератор Briggs https://ru1.financieremedia.com/how-2310787-start-small-engine-repair-business-20755″ target=»_blank»]ru1.financieremedia.com[/mask_link]
Автосервис как бизнес- иллюзии и реальность.
Многие меня спрашивают- почему я не хочу открыть собственный сервис и работать на себя, а не на « дядю»?
Отвечаю- потому что работать на себя в нашей стране, которая называется Москвой, невозможно.
Я не оговорился: Москва кажется отдельным государством из-за введения более жёстких законов и поборов относительно федеральных.
Я не знаю, как обстоят дела в других местах, поэтому делайте для себя поправки относительно того, что я здесь описываю.
Так вот- кем бы вы себя не считали, в Москве вы будете работать не на себя, а на аренду помещения, цены на которую колеблются от 400 до 900 руб. за 1 кв.м. в месяц.
В своём собственном гараже вам долго работать не дадут- это не законно и узаконить невозможно, ваше владение в любом случае на птичьих правах и вас всё равно снесут, это только вопрос времени. Соответственно, собирать урожай с вашей грядки вам помогут те, которые считают, что она возделана на их правовом поле.
Ещё вариант возможного развития событий- вас просто сожгут. Не обязательно по злобе. Сейчас гаражная ниша интенсивно осваивается таджиками как в качестве места работы, так и проживания, а далеко не все из них знают, что бензин от ацетиленовой сварки способен загореться. Если ваш гараж находится поблизости… в общем, проверено на собственной шкуре.
Построить собственную законную частную базу тоже невозможно надолго- где бы не находилась купленная земля, она потребуется для других целей и компенсация не покроет ваших вложений даже отдалённо.
Будем считать, что с помещением разобрались? Поехали дальше…
Многие из вас помнят мои репортажи о строительстве автосервиса в помещении, ранее использовавшегося как склад- то есть ни электрики, ни пневмолиний…
Так вот, хорошо оборудовать 500 кв.м под кузовной и механический ремонт стоит примерно 3.000.000 рублей. Без ремонта помещения и прочего шика. При этом аренда такого помещения будет стоить примерно 220-250 тыс в месяц.
На арендные каникулы не обольщайтесь- вам дадут дней 10-15 и вам довольно сильно повезёт, если за это время вы успеете выгрести из предоставленного вам помещения мусор.
Предположим, вам эти 3 лимона кто-то дал ( кредит в банке под такое дело может рассматривать только самоубийца!). Что бы превратить их в установленное оборудование, потребуется от месяца( почти фантастика!) до двух. При наличии работоспособной команды.
Даже если она есть, вы вступите в период возможности работы с 300-500 тыс долга.
Вернёмся к трём лимонам… Если они не ваши, то за них надо платить.
10% годовых дадут в банке, так что с вас захотят больше. Предположим, 20%. Это 600 тыс в год, 50 тыс в месяц к вашей аренде или 2ю5 месяца аренды в год.
Даже если с вас не тянут погашения основной суммы, и без этого есть все финансовые предпосылки сдохнуть. Если будете работать хорошо, то медленно…
Следует так же учесть, что договор аренды заключается на 11 мес, после чего вам предлагают новый на 20% дороже и куда вы рыпнетесь? Приличная окрасочная камера с установкой и вентиляцией встанет вам минимум в 600 тыс, а продать её дороже 200 будет невозможно.
Так что повышать аренду вам будут до тех пор, пока вы не съедете, оставив арендодателю своё имущество за долги.
Насколько хорошо строить с нуля что то на чужой территории- делайте выводы сами.
Другой вариант- аренда с уже имеющимся оборудованием.
Преимущество- место расположения и более презентабельные стены и пол, недостаток- меньше размер. Но с другой стороны, команда сложилась как раз под это помещение и больше не надо принимать парад алкоголиков при выборе персонала.
4 дня тому назад я начал свой рассказ о нашей новой территории по адресу Крымский вал 10.
Да, автосервис расположен в самом Крымском мосту, напротив входа в Парк Культуры и Отдыха, с внутренней стороны моста
На следующий день утром мне позвонил знакомый:
» Я тут на драйве прочитал, что вы переехали. Камера у вас запущенная, а у меня есть знакомые ребята, которые могут ей сделать полную профилактику недорого.»
Созвонились, в тот же день приехали и всё осмотрели. Договорились, что как только запустим пневмолинию, приедут и всё сделают.
Компрессор купили бу, 7.5 квт, такой же, как и у нас был, на 1200 лмин. Я его слегка подремонтировал и уже запустил.
Маляр продолжает чистить стены камеры. Остатки краски смывает растворителем, потом пройдётся машинкой- и окрасит в белый мат. Будет классно, ведь камера сама по себе хорошая.
Привезённое нами железо и деревяшки
я решил превратить в стеллаж
Источник: www.drive2.ru
