Бизнес производство блоков что нужно

Сегодня рынок строительных материалов готов предложить решение любой задачи любыми средствами даже под самый небольшой бюджет. Шлакоблоки в этом смысле идеальный строительный материал. Они недорогие, имеют хорошую звуко- и теплоизоляцию, а потому спрос на них постоянно высокий. Для предпринимателя они привлекательны тем, что нет необходимости сертифицировать продукцию.

Преимущества шлакоблоков

Этот строительный материал представляет собой блоки 390х190х190мм. Внутри шлакоблоков – пустоты. Один такой камень заменяет собой шесть кирпичей. При этом стоимость укладки одного шлакоблока равняется стоимости укладки двух кирпичей. Это снижает затраты на раствор и оплату работы каменщикам.

То есть использовать этот строительный материал намного выгодней, что и обусловило большой спрос на него.

Что касается производства шлакоблоков, то у предпринимателя есть свои преимущества в этом деле:

Как открыть бизнес на производстве пеноблоков./ Как заработать?/Я расскажу как!

• Под цех нужна небольшая площадь.
• На рынке существует огромное предложение различного оборудования для организации мини-цеха.
• Повышенный спрос дает стабильные рынки сбыта.
• Оборудование быстро окупается.
• Производственный процесс незатратный, а если иметь собственную сырьевую базу, то рентабельность увеличивается в разы.

Вопросы организации бизнеса

Если вы решили открыть производство шлакоблоков, первое, что должен определить бизнес-план – организация предпринимательской деятельности. Для такого предприятия достаточно оформить деятельность в качестве индивидуального предпринимателя. При регистрации указывается код ОКВЭД 26.6 «Производство изделий из бетона, гипса и цемента». Для уплаты налогов рекомендуется выбрать режим УСН, при котором платить 15% от прибыли.

Для производства шлакоблоков достаточно нанять двух работников. Они будут изготовлять за смену около 500 шлакоблоков. Но при найме сотрудников надо стать на учет как работодатель во внебюджетные фонды.

Подбираем помещение

В первую очередь бизнес-план должен предусмотреть подбор специального помещения под производство. Оно должно иметь две зоны: рабочую, где будет проходить процесс производства, и складскую, где будет храниться продукция. Для небольшого завода подойдет гараж или участок земли размером от 25 кв. м. За год площадка потянет примерно 120 тыс. руб. аренды.

Если вы организовываете свое производство в помещении, важно чтобы в нем был не только ровный пол, но и хорошая система вентиляции, а также рабочая система отопления. Один из этапов производства – сушка изделий, поэтому условия должны быть соответствующие.

Сушиться изделия могут на открытом воздухе, но в поддонах и под навесом, чтобы не попали прямые солнечные лучи. Через 5 часов после изготовления шлакоблоки надо поливать, чтобы поддерживать необходимый уровень влажности. Летом на улице они высыхают в течение трех дней.

Сырье

Как ни трудно догадаться по названию, шлакоблок состоит из шлака, золы, отходов. Последние могут представлять собой продукты, которые остались после горения различных материалов. Но в принципе, для производства шлакоблоков можно использовать и другие доступные материалы вроде отсева гравия, гранита, камня, щебня, отходы кирпича, керамзит, песок, опилки и многое другое. Поэтому окончательный рецепт раствора для производства подбирается исходя из доступного сырья.

Оборудование

Одна из главных статей расхода, которые входят в бизнес-план – закупка оборудования. Однако больших инвестиций бизнес не потребует. Чтобы приобрести готовую линию по изготовлению, которая за смену производит около 500 изделий, потребуется около 300 тыс. руб.

Можно закупить необходимое оборудование по отдельности. План закупки будет следующим:

• лопата (500 руб.);
• строительная тачка (1,8 тыс. руб.);
• вибростанок универсальный (90 тыс. руб.);
• бетоносмеситель (6,28 тыс. руб.).

В этом случае инвестиции сократятся до 98,58 тыс. руб. Обращаем внимание, что данный вибростанок можно использовать для изготовления перегородных и бордюрных камней, тротуарной плитки. Это позволит вам расширить бизнес при необходимости. Но можно приобрести оборудование узкой направленности, что будет стоить немного дешевле – 48 тыс. руб.

Статьи расходов

Внося в бизнес-план статьи расходов на изготовление шлакоблоков, надо учесть такие ежемесячные траты:

• 30 тыс. руб. 10 мешков цемента;
• 2,8 тыс. руб. 10 куб. м отсева.

Итого за год на сырье будет уходить около 394 тыс. руб. Если установка за день будет готовить примерно 600 штук шлакоблоков, на нее достаточно нанять двух рабочих. Один будет заниматься приготовлением смеси и доставкой к станку, а второй – непосредственно изготавливать блоки. Когда бизнес будет расширяться, надо учитывать, что каждый новый работник увеличивает количество изготовленных блоков на 300 штук. В план расходов на зарплату двум работникам каждый месяц надо заложить около 30 тыс. руб.

Себестоимость товара

Раствор для шлакоблока состоит обычно из пяти частей отсева, одной части воды и одной – цемента. Вес готового изделия – 20 кг, то есть одна часть блока весит 2 кг 85 гр. Килограмм отсева стоит 0,28 руб., цемента – 6, литр воды – 0,26. Соответственно стоимость используемого на один блок сырья составит:

• Электричество за смену – 0,02 руб.
• Вода – 0,74 руб.
• Цемент – 17,10 руб.
• Отсев – 3,99 руб.
• Труд рабочих – 2 руб.

То есть для изготовления одного шлакоблока необходимо 23,85 руб. Средняя отпускная цена изделия – 40 руб.

Расчет прибыли

Конечно, бизнес-план будет неполон без расчета прибыли. Если все изготовленные изделия удастся реализовать, то прибыль за год рассчитывается следующим образом.

За 22 рабочих дня в месяц можно изготовить 13 200 блоков, то есть 158 400 в год. При указанной стоимости за штуку выручка составит 6 млн 336 тыс. руб. Если отнять расходы, необходимые для производства, прибыль составит 2 млн 228 160 руб. в год.

От этой суммы надо отнять сумму общих расходов (972 180 руб.), налоги (15%). Итого чистая прибыль предприятия – 1 млн 348 083 руб. То есть рентабельность предприятия – 52,6%.

Сбыт готовой продукции

Рынок сбыта достаточно широк. Это могут быть как физические лица, так и крупные строительные компании, занимающиеся возведением крупных объектов. Единственная проблема с реализацией товара – крайне острая конкуренция. Чтобы выполнить даже минимальный план реализации, надо плотно работать в направлении поиска заказчиков.

Можно выделиться на рынке необычным предложением. Например, предлагать шлакоблоки определенного цвета. Но использование пигмента увеличивает план расходов производства и стоимость продукции.

Рекламировать свою продукцию стоит там, где чаще всего бывает целевая аудитория: строительные рынки, магазины. Однако оправданной будет реклама в Интернет на специализированных ресурсах.

Источник: newbusiness.su

Газосиликатные блоки как бизнес на стройматериалах

Газосиликатные блоки – популярный и востребованный строительный материал, по теплопроводности, шумоизоляционным характеристикам, экологичности они занимают второе место, уступая только натуральной древесине.

Кроме того ГСБ обладают легким весом, хорошими водоотталкивающими и противопожарными показателями, высокой прочностью (выдерживают нагрузки от 10 до 40 кг на кв.см.), при этом имеют легкий вес.

Сфера применения в строительстве – в кладке стен, в качестве изоляционного материала, как утеплитель.

На изготовлении газосиликатных блоков можно построить прибыльный бизнес, процесс производства достаточно прост, спрос на конечный продукт очень высок, по соотношению «цена-качество» — это идеальный материал, в приобретении которого заинтересованы многие строительные организации.

Инвестиции в реализацию бизнес-идеи — средние и составляют порядка 125-130 тысяч долларов. А вот срок окупаемости бизнес-проекта очень привлекательный – 3-4 месяца при грамотно налаженном сбыте и хорошей маркетинговой компании.

Производственный процесс

Изготовление газосиликатных блоков (ГСБ) включает 6 основных этапов:

• закупку и подготовку сырья – отделение нужных пропорций, просушка, просеивание на виброситах;
• смешивание компонентов в специальных смесителях – добавление к сыпучим веществам воды;
• формовку – на данном этапе происходят химические реакции, как следствие, выделение газов, в результате чего весь раствор вспенивается, его масса увеличивается, после чего полученная пористая основа застывает;
• остужение, изъятие из форм, порезку на куски нужных размеров;
• термообработку в автоклавах;
• упаковку готовых блоков.

Фотоэкскурсия на завод по производству газосиликатных блоков

Производство можно считать практически безотходным, так как обрезки, крошка и неиспользованные мелкие куски отправляются на вторичную переработку для изготовления новой партии блоков.

Источник: russtartups.ru

Производство блоков из бетона и арболита – технология, материалы, станки и оборудование

Постоянное удорожание строительных материалов заставляет застройщика собственного жилья искать альтернативные пути. Одним из них является изготовление арболитовых и бетонных блоков своими силами. Рассмотрим, как осуществляется производство блоков из бетона и арболита в бытовых условиях, из каких основных этапов состоит технология, какие исходные материалы, станки и оборудование для этого применяются.

Бетонные блоки – технология, материалы, оборудование

Бетонный блок – это один из самых доступных и простых, но при этом надежных и долговечных строительных материалов для малоэтажных частных домов. В основном он включает цемент и песок. При этом изготовить его довольно просто даже в домашних условиях, в сравнении с распространенным на сегодня ячеистым бетоном.

Технология изготовления бетонных блоков включает следующие стадии:

• Подготовка формы-оснастки.
• Смешивание компонентов.
• Приготовление бетонной массы.
• Заливка.
• Уплотнение.
• Усадка и застывание.
• Разборка опалубки.
• Полное высыхание и набор сформированного блока необходимой прочности.

Главная особенность такой схемы – это применимость к большому объему заливаемой бетонной массы. Так как в малом объеме формы-опалубки масса начнет расслаиваться – на сухой остаток и воду, что повлечет за собой неточность в размерах. Устранить проблему помогает применение вибростанка и пресса. Под их воздействием в ходе бетон приобретает более однородную структуру и обретает точную форму.

После застывания и извлечения из опалубки сформированные блоки размещаются в нормальных температурных условиях для набора заданной прочности. При этом для определения их готовности применяется стандартное правило – на 3-5 сутки их можно переносить, на 7-9 складывать друг на друга, и только по истечении 28 дней начинать строить.

Материалы

Производство бетонных блоков классического состава, то есть только из цемента и песка, невыгодно, так как изделия будут обладать большим весом и способностью легко отдавать тепло из помещения. Стены на их основе придется делать толще, а фундамент мощнее, из-за чего сильно возрастет итоговая стоимость дома. Существенно улучшить ситуацию помогает включение в состав одного или нескольких следующих наполнителей:

1. Гранитный щебень.
2. Карьерный или речной песок.
3. Отсев.
4. Керамзит.
5. Доменный шлак.
6. Кирпичный бой.
7. Измельченный продукты деревообработки – опилки, стружка, щепа.
8. Синтетические утеплители.

При этом для того чтобы получить заметное улучшение теплоизолирующего свойства и облегчение веса, при замешивании исходных компонентов на каждую 1 часть цементного порошка берется 7-9 частей наполнителя.

На заметку! Если блочные изделия после формовки сушатся при температуре окружающей среды ниже +5°C, одним из обязательных компонентов, добавляемых в исходную смесь, должны стать пластификаторы. Они не дают бетону замерзнуть и, следовательно, потерять прочность. При этом их дозировка должна быть максимально точной – примерно 4-5 г на каждый блок.

Смотрите также:
Каталог компаний, что специализируются на строительстве домов из блоков

Оборудование

Для изготовления блоков с целью последующего строительства 1-2-этажного дома потребуется минимум оборудования – заливочная форма, ручной пресс для нее, а также емкость и лопата для смешивания компонентов. Однако на весь процесс, начиная от заливки 1-го блока до завершения кладки, уйдет достаточно много времени – не менее полугода, так как весь цикл будет осуществляться вручную.

Значительно ускорить мероприятие и облегчить труд можно, применив механизированное оборудование – бетономешалку и электро-пресс. Однако это потребует больших затрат, а также места – для того чтобы организовать производственный процесс и сушку изделий. Поэтому рентабельность собственного изготовления нужно просчитать заранее и как можно точнее с учетом всех факторов и нюансов, так как в итоге может оказаться, что дешевле и быстрее будет просто купить готовые блоки.

Арболитовые блоки – состав, производство, станки

Одним из широко применяемых в частном строительстве материалов на основе бетона является арболит. Помимо основных компонентов, цемента и песка, в его состав входят измельченные продукты деревообработки – щепа, стружка или опилки. Их общая объемная доля достигает порядка 80-90 %. Также в ходе производства в массу арболита, когда происходит перемешивание компонентов в смесительном оборудовании, для улучшения свойств могут добавляться – известь, жидкое стекло, хлористый или сернокислотный кальций.

Арболит обладает следующим набором практических характеристик:

• Минимальная теплопроводность, сопоставимая с древесиной.
• Огнестойкость до 200-300°C.
• Водостойкость, влагонасыщаемость не более 50 %.
• Паропроницаемость, сохранение здорового микроклимата.
• Звукоизоляция.
• Механическая прочность.
• Экологическая чистота.
• Инертность к биологическим факторам разрушения.
• Морозостойкость до 40 циклов.
• Низкая плотность – порядка 500-600 кг/м³, обеспечивающая легкость транспортировки и монтажа, а также минимум требований к основанию.
• Минимальная себестоимость.

Благодаря такому набору качества, а также легкости и большим габаритам строить дом из арболитовых блоков получается легко, быстро и недорого.

Производство

Производство арболитовых блоков начинается с выбора оборудования для изготовления наполнителя. В качестве него используется хорошо просушенная хвойная щепа габаритами примерно 30 х 8 х 4 мм. Применение более крупной фракции приведет к повышенной хрупкости материала и необходимости дополнительной армировки, а меньшей – к существенному утяжелению.

Технология сводится к следующим этапам:

1. Смешивание исходных компонентов до однородной массы.
2. Заливка раствора в блок-формы.
3. Прессование.
4. Затвердевание материала.
5. Разборка лотков.
6. Сушка и набор прочности.

Если рецептура применена правильно, блоки высыхают через 2-ое суток. Достаточную для строительства прочность они наберут не ранее, чем через 3-4 недели. При промышленном выпуске для этой цели их помещают в специальные сушильные камеры с поддержанием заданного температурно-влажностного режима. При изготовлении в быту отпрессованные изделия располагают в тени и накрывают пленкой. Затем, спустя 3-4 дня, их переносят в помещение и укладываются на бетон, а еще через неделю – друг на друга в пачки.

Недостатки кустарного способа:

• Несоответствие стандартам ГОСТа.
• Недостаточная прочность при ручной трамбовке.
• Существенный разбег в плотности.
• Необходимость поиска или изготовления различного рода технических приспособлений.

Видео описание

Видео-пример изготовления блока из цемента, песка и опилок:

Обратите внимание! Для производства качественных арболитовых блоков важно не только грамотно подобрать оборудование, но также соблюсти все тонкости технологического процесса. Приобретение же профессиональной линии может стать невыгодным, если целью будет только постройка одного дома. Затраты на технику окупятся только при открытии собственного завода.

Станки

Для изготовления арболита потребуются следующие станки:

1. Щепорез, дробилка, рубильная машина. Применяются для создания щепы необходимого объема.
2. Смесительная станция. Предназначается для перемешивания исходных компонентов до однородного состояния.
3. Вибропрессовальный станок для арболита.
4. Сушильная камера. Улучшает качество и скорость просушки блоков.

При необходимости, наличии опыта и определенных технических навыков все оборудование можно заменить на более простое и самодельное. Например, вместо смесительной станции применяется автоматическая бетономешалка, в качестве вибростола – подпружиненная поверхность с подсоединенным перфоратором, при этом прессование осуществляется вручную ударным способом.

Видео описание

Видео-пример изготовления шлакоблоков:

Коротко о главном

Изготовление блоков из бетона или арболита с целью постройки собственного дома оправдано с экономической точки зрения. Технология включает несколько основных этапов:

• Подготовка опалубки.
• Смешение компонентов.
• Заливка формы.
• Уплотнение, прессование.
• Затвердевание.
• Сушка.
• Складирование для завершения набора прочности.

В качестве основных материалов для бетонных блоков помимо цемента и песка берутся различные наполнители – песок, щебень, отсев, керамзит, шлак, утеплитель. Для арболита таким наполнителем является древесная щепа. Каждый вид материала обладает своими особенностями, плюсами и минусами. При этом если бетонные изделия зачастую можно изготовить в простых условиях, то для качественных арболитовых блоков потребуются специализированные станки – щепорез, смесительная станция, вибропресс, сушильная камера.

Источник: m-strana.ru