Главная > Логистика, Стратегическое планирование, WMS > Проектирование процесса отбора и комплектации заказа с учетом особенностей складского комплекса и ограничений на выполнение логистических операций. Журнал РИСК№4,2010
Проектирование процесса отбора и комплектации заказа с учетом особенностей складского комплекса и ограничений на выполнение логистических операций. Журнал РИСК№4,2010
21 января, 2011 Natalia Mamonova Оставьте комментарий Go to comments
Аннотация
В настоящей статье представлен общий подход к логистическому проектированию бизнес – процессов на примере “отбора и комплектации заказа” с учетом особенностей организации работы склада. Приведены примеры формирования технологической модели, определения наилучшей конфигурации технологических операций, выраженной в схемах бизнес – процессов в нотации стандарта ARIS. Представлен пример идентификационного листа бизнес – процесса “Отбор и комплектация заказа”.
Бизнес – процесс “Отбор и комплектация заказа”. Общие положения
Степень развития складского хозяйства предприятия зависит от качества организации ключевых бизнес – процессов складской логистики. К одному из таких процессов относится отбор и комплектация заказов. Оптимизация данной составляющей логистической деятельности позволяет сократить издержки, повысить качество сервиса за счет формирования заказов и доставки продукции в заданном качестве без сбоев и потерь клиентам предприятия.
Бизнес-процесс в 1С на ТСД. Приемка товара.
Схема состава бизнес – процесса “Отбор и комплектация” представлена на рисунке 1.
Рисунок 1 – Схема бизнес – процесса “Отбор и комплектация”
Процесс представляет собой набор логистических операций, которые подразделяются на четыре основные группы: операции, связанные с формированием задания на комплектацию, отбором товара с мест хранения, контролем и сборкой заказа, подготовкой документации на отгрузку.
Особого внимания заслуживает реализация процесса отбора и комплектации заказа на складах с различными температурными режимами хранения продукции, где ключевые процессы сопровождаются рядом особенностей и ограничений, которые необходимо предусмотреть при проектировании технологических операций, а именно:
– время комплектации заказа должно соответствовать требованию поддержания необходимого режима температуры и влажности на всех этапах обработки заказа и промежуточного хранения перед отгрузкой. Временной параметр выполнения отдельных операций комплектации является наиболее важным и соответственно должен быть подвергнут детальному анализу различных вариантов проведения процесса комплектации.
– скорость и качество сборки товара, отсутствие некондиции/брака по вине сотрудников склада во время хранения и комплектации заказов напрямую зависят от смежных технологических процессов, в первую очередь от процесса приемки товара на склад компании. Необходимо предусмотреть при приемке входной контроль качества поступающих на хранение продуктов. В процессе организации операций приемки продукции при реализации логистического проектирования отдельное внимание должно уделяться процедуре проверки качества принимаемого на склад груза, что детально отражается в технологических картах и должностных инструкциях персонала склада.
Что такое бизнес-процесс, пример процесса оформления кредитной заявки | Naked BPM
– ограничения по возможным технологиям размещения в зоне хранения, отбора и отгрузки товара. Хранение товара может быть осуществлено в штабель или с использование индивидуальных стеллажных конструкций, но в любом случае для поддержания качества продукции укладку необходимо производить согласно установленным нормам плотности и высоты укладки товаров. Необходимо строгое соблюдение правил совмещения отдельных товарных групп, как при размещении на хранение, так и при сборке заказа. Особенности размещения товара влияют и на выбор режима отбора и комплектации: ручного, полуавтоматизированного или автоматизированного;
– необходимо строгое соблюдение санитарных правил и норм при работе с выбранными категориями продукции: поддержание необходимых температур, относительной влажности, скорости циркуляции воздуха и его вентиляции на всех этапах проведения технологических операций по сборке и комплектации заказа.
Для практического примера проектирования технологии отбора и комплектации рассмотрим товарные группы, представленные в таблице 1. Данные группы требуют соблюдения требований к комплектации и отбора, обозначенных выше.
Таблица 1 – Классификация товарных групп в соответствие с режимом хранения
Работа с данными группами товаров подразумевает:
– наличие в рамках одного заказа разнородной продукции;
– ограничение на совместимость товаров при комплектации и отгрузке;
– необходимость учета различных температурных режимов при отборе, комплектации, временном хранении и отгрузке заказа.
Технологическая модель процесса отбора и комплектации
Для эффективного проектирования технологии работы склада при осуществлении технологических операций процесса отбора и комплектации заказа необходимо сформировать технологическую модель, в которой отражаются максимально возможный набор альтернативных вариантов выполнения логистических функций.
Для определения наилучшей конфигурации логистического процесса применяются подходы имитационного моделирования (ИМ). Имитационное моделирование позволяет сформировать модель, которая позволяет рассмотреть во времени как для одного испытания, так и заданного их множества, различные варианты выполнения технологических операций. Анализ вариантов позволяет остановиться на одной из альтернатив, учитывая те ограничения на операции, с которыми связан процесс комплектации выбранных товарных групп. Технологическая модель процесса комплектации представлена на рис. 2.
Рисунок 2. – Технологическая модель организации процесса отбора и комплектации
Выполнение отдельных функций в соответствии с обозначенными группами задач процесса отбора и комплектации содержит следующие временные метрики процесса:
1. время формирования задания на комплектацию:
– по единому пулу заявок;
– по мере консолидации единичных заявок на комплектацию (категории розница и опт, категории магазинов, территория обслуживания, другое).
2. время перемещения комплектовщиков по маршруту отборки:
– принципы размещения товара в зоне хранения;
– используемые технологии хранения грузов;
– возможность объединения групп товаров по категории оборачиваемости с проведением периодического ABC – анализа.
3. время идентификации и отбора товара:
– “один заказ – один комплектовщик”;
– “один заказ – несколько комплектовщиков”;
– “несколько заказов – один комплектовщик”.
4. время проведения контроля отбора:
– совмещенный с отбором;
5. время, затрачиваемое сотрудниками склада на упаковку и перемещение в зону временного хранения перед отгрузкой;
6. длительность подготовки сопроводительной документации на отгрузку.
Последние два показателя характеризуют операции, которые связывают операции комплектации и отгрузки. Их эффективное выполнение зависит от оперативности взаимодействия смежных служб компании, используемых каналов связи и автоматизации и должны рассматриваться детально как одни из основных резервов повышения качества обслуживания.
Дополнительно в процессе проектирования технологии определяется единая концепция упаковки и этикетирования груза перед отгрузкой, формирования отгрузочной документации, что также отразиться на времени и качестве исполнения процесса комплектации. Внедрение технологии формирования маркировки отгружаемой продукции позволит повысить качество и скорость приемки товара на территории клиента.
Результаты технологического моделирования также будут зависеть от следующих факторов:
– наличия в контуре работы автоматизированной системы управления складом класса WMS (Warehouse management system);
– использования радиотерминалов, КПК на отдельных участках комплектации;
– типа используемого подъемно – транспортного оборудования;
– результата расчета экономически выгодного для предприятия состава и количества персонала склада.
Для детальной реализации этапа моделирования временных параметров системы в процессе выполнения логистического проектирования должны быть детально проанализированы:
– все возможные существующие “перекрестные” грузовые потоки,
– прогноз грузопотоков согласно стратегии развития предприятия,
– определена топология склада,
– выявлен максимально допустимый набор операций по обработке товара перед отгрузкой (например, подготовка полуфабрикатов и фасовка в фирменную упаковку).
Данные шаги позволят выбрать наилучший вариант организации процесса комплектации с точки зрения минимума временных затрат, оптимального качества и выполнения ограничений на обработку соответствующих категорий грузов.
Следует отметить, что в настоящее время проведение технологического моделирования возможно с использованием различных информационно – аналитических систем, которые позволяют автоматизировать процесс моделирования. Однако следует помнить, что точность результатов в автоматизированном решении будет напрямую зависеть от количества и качества введенной исходной семантической и пространственной информации об исследуемом логистическом объекте.
Схемы бизнес – процессов. Применение результатов моделирования
Примеры схем проиллюстрированы для бизнес — процесса “1.1 — Формирование задания на комплектацию” на рисунке 3.
Рисунок 3. – Схемы бизнес – процесса “1.1 — Формирование задания на комплектацию”
Ключевым бизнес – процессам сопоставляются идентификационные листы, которые содержат ключевую информацию по технологии, показателям эффективности, информационным потокам, структуре затрат и необходимым технологическим решениям для выполнения отдельных технологических операций в рамках рассматриваемых бизнес – процессов.
Каждый из подпроцессов (формирование задания на комплектацию, отбор товара с мест хранения, контроль и сборка заказа, подготовка документации на отгрузку) также сопровождается отдельным идентификационным листом, где главным образом определяются показатели эффективности и методы их измерения по отдельным операциям.
Заключение
В настоящей статье рассмотрен комплексный подход к проектированию технологических операций бизнес – процесса “отбора и комплектации заказа”.
Использование и масштабирование практических результатов применяемой методологии проектирования на другие логистические бизнес – процессы позволит определить механизмы влияния различных “перекрестных” грузовых потоков склада, сформировать наилучшую конфигурацию технологической цепи логистических операций, сформировать экономическую модель выбора технологических решений, выполнить обоснованный расчет количества и состава персонала склада и внедрить эффективную систему организационного управления логистических служб.
Все это вместе взятое позволит современным предприятиям разработать эффективную методику управления складскими объектами с наименьшими затратами и рисками выполнения проекта организации или реорганизации складского хозяйства.
1.Гаджинский А.М. Современный склад. Организация, технологии, управление и логистика: учебно-практическое пособие.- М.: ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005. – 176 с.
2. Сток Дж.Р., Ламберт Д.М. Стратегическое управление логистикой: Пер. с 4-го англ. изд. – М.: ИНФРА-М, 2005, XXXII, 797 c.
Источник: nejunya.wordpress.com
Оптимизация бизнес-процессов оформления отгрузки товаров на примере торгово-промышленного холдинга
1. Презентация к выпускной квалификационной работе
Оптимизация бизнес-процессов
оформления отгрузки товаров на примере
торгово-промышленного холдинга
Студент: Кузнецова Д.И.
Группа: Пим-201
Руководитель: Гегечкори Е.Т.
2. Цель
Автоматизация и оптимизация деятельности специалиста отдела логистики
Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
1. Изучить предметную область.
2. Определить требования заказчика.
3. Провести анализ производственной деятельности предприятия, выявить
«проблемные» места, построить текущую (AS-IS) и целевую (TOBE) модели
деятельности.
4. Разработать автоматизированные рабочие места по работе с внешними и
внутренними документами для специалистов складского обеспечения с
учетом специфики предприятия и требований, предъявляемых заказчиком.
5. Рассчитать экономическую эффективность от внедрения разработанных
автоматизированных рабочих мест.
2
3. Модель деятельности предприятия верхнего уровня
4. Модель деятельности предприятия второго уровня
5. Модель деятельности предприятия третьего уровня
6. Текущая модель деятельности
7. «Проблемные» места
В бизнес-процессе «Отгрузка готовой продукции» обнаружен
следующий недостаток – медленное выполнение операций для
оформления задания на перевозку, т.к. этот процесс выполняется в
ручном режиме. На каждый комплект документов специалист
отдела логистики тратит от 2 до 4 часов рабочего времени.
7
Источник: ppt-online.org
Исследование процессов отгрузки продукции в торговых сетях
Деятельность торговых сетей складывается из многих процессов, но одним из основных является процесс движения товара от поставщика до конечного потребителя, где достаточно важную роль играют операции, связанные с отгрузкой продукции из распределительных центров.
При решении стоящих задач по отгрузке продукции, в условиях установленного уровня сервиса и временных интервалов, все процессы подразделяют на следующее составляющие:
1. прием продукции от поставщиков;
2. приходование принятой поставки в информационной системе;
3. перемещение паллет с товарами в ячейки хранения или отбора;
4. непосредственный отбор товара по созданным заказам;
5. комплектовка и проверка рейса перед отгрузкой;
6. отгрузка рейса в запланированный автомобиль.
7. доставка продукции в магазины.
Для обеспечения качественной и бесперебойной работы распределительного центра целесообразно создавать технологические процессы в условиях согласованности действий всех отдел и плановости работ.
Процесс отгрузки продукции с короткими сроками реализации и специальными условиями хранения максимально полно отражает взаимодействие отделов фирмы и поставщиков с учетом того, что все процессы укладываются в суточный цикл товарооборота. Так в данном случае магазины делают заказ до 10 часов утра, полученная информация консолидируется отделом товародвижение и вносится корректировка, на количество оставленной продукции на складе после проведения отгрузки. Эта информация предоставляется распределительным центром до 12.00, так как поставщики требуют оформить заказ до 13.00, чтобы доставить готовую продукцию в эти же сутки до 24.00. Сбор заказов с молочной продукцией начинается в 24.00, после этого времени, задержавшиеся по различным причинам поставки не принимаются. На следующий день процесс повторяется.
Отлаженный цикл товарооборота является стабильным процессом необходимым для своевременной и полной отгрузки заказанной продукции магазинам сети. По товарам, имеющим более длительные сроки реализации и не требующим ежедневного заказа вводятся допущения, связанные с организацией товарного запаса в распределительном центре. Данная необходимость обусловлена скидками, которые представляю поставщики на заказ товара от определенного количества и для недопущения срывов приема товара в распределительном центре. Так как время приема одной поставки больше зависит от количества принятых наименований товара, а не от массовости одного наименования.
Процессы движения товаров в распределительном центре после приема поставки можно подразделить на следующие составляющие:
1. перемещение в хранение;
2. пополнение ячеек отбора;
3. перемещение из хранения в хранение;
4. перемещение из отбора в хранение;
5. перемещение из общих зон (под общими зонами следует понимать виртуальные зоны, не имеющие определенного физического места на складе, в которых находится товар, вернувшийся с магазинов, приготовленный для обмена поставщику или товар, подготовленный для списания, по причине утраты товарного вида или истечению сроков реализации).
Наиболее важным и необходимым для отгрузки товара является процесс пополнения ячеек отбора, затем идет перемещение в хранение с зоны прихода. Остальные процессы используются с заметно низкой интенсивностью и связаны с специальными задачами по изменению конструкционных особенностей и возврату товаров поставщику на обмен.
Наибольшее количество перемещений производится в период с 10 до 21 часов, так в это время принимается большая часть всех поставок, в ночное время количество принятых поставок значительно меньше, но интенсивность сбора заказов выше, следовательно и число пополнений ячеек отбора велико. Наименьшее количество перемещений приходится на 8 часов, этот факт связан с организацией приема передачи смены.
Для увеличения скорости выполнения физического перемещения товаров на складе используют радиотерминалы и сканеры для считывания штрих-кодовых обозначений паллет товара. Задание на перемещение генерируется информационной системой, примером такой может служить GOLD-Stock и другие, на основании информации о свободных ячейках хранения, их размерах и высоте яруса, а так же на основании количества зарезервированного для отбора заказа с учетом порога безопасности, в большинстве случаев равному одному слою товара на паллете.
В случаях, если данный процесс происходит корректно, причиной проблем чаще всего является расхождение физического количество товара в ячейки отбора с системными данными, тогда отбор товара согласно сформированным заказам идет непрерывно и равномерно, с учетом установленной интенсивности отгрузки в течение суток.
Анализируя рабочий процесс интенсивности отгрузки можно сделать вывод о параболическом распределении нагрузки по сбору партий заказа в течение суток, где максимальная нагрузка приходится на вечернее и ночное время. Данная особенность обусловлена ограничениями в доставки продукции в магазины, связанными с временем работы (большая часть магазинов в ночное время не работает) и специфическими факторами, такими как удобство постановки машин для разгрузки и человеческий фактор, обусловленным отношением жильцов квартир, чьи окна выходят на место разгрузки автомобиля.
В связи с тем, что нагрузка по сбору товара распределена неравномерно, в силу объективно сложившихся факторов, количество ошибок, допускаемых при сборе, так же выше в момент наиболее интенсивных временных интервалах по сбору заказов.
Для минимизации существующих ошибок необходимо определить факторы, непосредственно влияющие на качество работы сотрудников склада, к таким можно отнести:
1. замедление мыслительных процессов человека при работе в ночное время;
2. недостаточная освещенность;
3. низкие температурные режимы хранения продукции;
4. уровень шума от систем кондиционирования и поддержания низких температур выше комфортных;
5. морально-психологический климат в коллективе сотрудников склада.
В результате можно подразделить все факторы на две группы: техногенные и психофизиологические. Руководству распределительного центра необходимо всегда учитывать данные группы негативных факторов, влияющих на работоспособность сотрудников и величину допускаемых ими ошибок, в результате чего стремиться к минимизации воздействия неблагоприятных условий труда, умело компенсирую данные особенности положительной мотивацией сотрудников. Кроме того, важное значение имеет процесс обучения работника, принятого на испытательный срок, а также повышение квалификации и проведения аттестации с сотрудниками, осуществляющими работу на постоянной основе в соответствии с трудовым законодательством.
После того как все партии заказа магазина собраны и вывезены на док отгрузки, проводится комплектовка рейса. В рейс объединяются несколько магазинов, расположенных в непосредственной близости друг от друга и среднесуточный заказ которых не превышает по объемно-весовым характеристикам допустимых значений грузоподъемности, включенного в график доставки автомобиля. В процессе комплектовки необходимо провести следующие операции:
1. убедиться, что все партии собраны и находятся на доке отгрузки;
2. проверить качество сбора товара на указанные основы: паллеты или роллы, а также качество обтягивания товара стрейч-пленкой;
3. при необходимости перекомплектовать несколько партий на одну основу для того, чтобы весь товар поместился в кузов автомобиля.
Необходимость выполнения третьего пункта связана с тем, что товар, заказанный магазином, отбирается на разных зонах отбора с различными условиями хранения. Поэтому часто встречаются случаи, когда размер одной партии не превышает одной четверти паллета или роллы, в таких случаях комплектовщик, используя принципы укладки товара, объединяет несколько партия на одной основе и вносит соответствующие пометки в акт погрузки.
После окончания комплектовки производится печать транспортных сопроводительных документов и осуществляется погрузка рейса в автомобиль, на данном этапе также проводится проверка рейса сотрудниками отдела предотвращения потерь с целью недопущения загрузки товара, из другого рейса или неполной загрузки товара в автомобиль.
В результате проведенного исследования процессов отгрузки продукции в торговых сетях необходимо выделить следующие обязательные факторы:
1. все процессы находятся в непосредственной взаимосвязи и носят последовательный характер;
2. интенсивность работы по сбору и отгрузки продукции в течение суток подчинена параболической зависимости.
Из этого можно сделать вывод, что наиболее применима в условиях отгрузки продукции в торговых сетях логистическая концепция «точно в срок», которая строится на основании синхронизации всех процессов приема, пополнения ячеек хранения и отбора, сбора заказов, комплектовки и отгрузки продукции в необходимых количествах к тому времени, когда в этом нуждаются звенья логистической цепи, с целью повышения качества проводимых работ, в условиях минимизации возможных затрат. К таким затратам необходимо отнести недополученную прибыль вследствие вовремя не доставленного заказа в магазин, а так же средства затраченные на повторный довоз товара в связи с неукомплектовкой в рейс по различным причинам.
При строгом и точном выполнение данной логистической концепции возможно более рационально использовать площади распределительных центров в условиях увеличения суточной отгрузки, связанной с ростом и развитием торговой сети в целом. Использование концепции «точно в срок» может обеспечить выполнение всех процессов в заданных временных условиях, минимизировать появление возможных ошибок и повысить уровень сервиса доставки до уровня общемировых стандартов.
Источник: www.itctraining.ru
