Основными средствами и методами моделирования логистических и производственных процессов в настоящее время являются SCOR (Supply Chain Operation Reference-Model), ARIS (Architecture of Information Systems), UML (Unified Modeling Language), IDEF (Integration Definition for Function Modeling).
Они обладают различными возможностями и предназначением.
Разработка концепции ARIS началась в середине 80-х годов в Институте экономической информатики в университете Саарбрюкен (Германия) под руководством профессора А. В. Шеера [87, 88,176]. С момента опубликования первого издания «Architektur inlegrierter Informationssysteme — ARIS» в 1991 году идея документирования биз- нес-процессов с помощью стандартных программных продуктов на основе разработки их моделей вызвала большой интерес у практиков.
Созданная А. В. Шеером методология ARIS, использующая принципы оптимизации организационных изменений в рамках BPR (реинжиниринга бизнес-процессов), сохранения базы знаний организации, использования документации процессов для сертификации по ISO 9000 и определения их затрат, а также применения моделей для внедрения новых ИТ, нашла широкий отклик и поддержку множества предприятий.
Все виды нотаций для моделирования бизнес-процессов за две минуты
Во многом это было вызвано сотрудничеством А. В. Шеера с SAP/R3. Ему удалось убедить руководство SAP, что внедрение и эксплуатация такой многофункциональной системы, как R3, требует надлежащей поддержки со стороны предпроектного моделирования процессов. Такая поддержка была реализована с помощью набора модулей ARIS for R3 для документирования и анализа результатов проекта Начало использования ARIS в проектах SAP в значительной степени определило дальнейшее направление развития и повышения значимости методологий моделирования процессов.
Архитектура методологии ARIS представляет четыре типа моделей, отражающих различные аспекты исследуемой системы: •
организационные модели, представляющие структуру системы (иерархию организационных подразделений, должностей и конкретных лиц, многообразие связей между ними и их территориальное размещение); •
функциональные модели (иерархия целей с совокупностью не* обходимых для их достижения «деревьев» функций); •
информационные модели, отражающие структуру информации, необходимой для реализации всей совокупности функций системы; •
модели управления, представляющие комплексный взгляд на реализацию деловых процессов в рамках системы.
Графически такой подход может быть представлен следующим образом (рис.
‘ С fCT Модель /•— Управленческая /—N Функциональ данных —V модель V ная модель Рис. Ю. Взаимосвязь типов моделей, используемых в ARIS-архитеюуре
Другой особенностью методологии ARIS, обеспечивающей целостность разрабатываемой системы, является использование различных уровней описания, что поддерживает теорию жизненного цикла системы, существующего в сфере информационных технологий. BARIS используется трехфазовая модель жизненного цикла.
На уровне определения требований разрабатываются модели, описывающие то, что должна делить система: как она организована, какие деловые процессы в ней присутствуют, какие данные при этом используются. На уровне проектной спецификации разрабатывается концепция информационной системы, которая на третьем уровне преобразуется в физическое описание конкретных программных и технических средств. Это заключительный этап проектирования систем, за которым следует этап физической реализации (программирования).
Моделирование бизнес-процессов
В концепции ARIS был впервые сформулирован системный подход к предпроектной стадии внедрения ИТ на основе моделирования бизнес-процессов, ориентированного на их стандартизацию, документирование и улучшение. Реализация данного подхода нашла отражение в виде разработки специальных приложений, обеспечивающих автоматизацию моделирования бизнес-процессов, возможности их анализа, контроля и корректировки.
Другим подходом к решению задач комплексного обследования предприятий и моделирования сложных систем явилась разработка стандартов и методологии семейства IDEF, позволяющих эффективно отображать и анализировать модели деятельности подобных систем [70, 71, 176, 192]. При этом широта и глубина обследования процессов в системе определяются самим разработчиком, что позволяет не перегружать создаваемую модель излишними данными.
В настоящий момент к семейству IDEF можно отнести стандарты: •
IDEF0 (методология функционального моделирования); •
IDEF1 (методология моделирования информационных потоков внутри системы, позволяющая отображать и анализировать их структуру и взаимосвязи); •
IDEF1X (методология построения реляционных структур и баз данных); •
IDEF2 (методология динамического моделирования развития систем, построенные на базе «раскрашенных сетей Петри» (CPN — Color Petri Nets)), •
IDEF3 (методология докуменіирования процессов, происходящих Б системе, которая используется, например, при исследовании технологических процессов на предприятиях); •
IDEF4 (методология построения объект но-ориеитированных систем); •
IDEF5 (методология онтологического исследования сложных систем).
Наиболее часто на практике используется методология функционального моделирования IDEF0, в основе которого лежат понятия функционального блока (Activity Box), интерфейсной дуги (Airow), декомпозиции (Decomposition) и глоссария (Glossary) Функциональный блок графически изображается в виде прямоугольника (рис 11) и представляет собой некоторую конкретную функцию в рамках рассматриваемой системы
11. Структура функционального блока
По требованиям стандарта каждый функциональный блок должен иметь свой уникальный идентификационный номер, aero название должно быть сформулировано в глагольном наклонении. Каждая из четырех сторон функционального блока имеет свое определенное значение (роль): •
управление (например, технологический план), •
выход (готовый продукт); •
механизм (цех, рабочий).
Интерфейсные дуги (потоки или стрелки) соответствуют элементу системы, который обрабатывается функциональным блоком или оказывает иное влияние на функцию, отображенную данным функциональным блоком Каждая интерфейсная дуга должна иметь свое уникальное наименование (Arrow Label). В зависимости от того, к какой из сторон подходит данная интерфейсная дуга, она носит название «входящей», «исходящей» или «управляющей». Обязательное наличие управляющих интерфейсных дуг является одной из главных особенностей стандарта IDEF0
Принцип декомпозиции применяется при разбиении сложного процесса на составляющие его функции. При этом уровень детализации процесса определяется непосредственно разработчиком модели Декомпозиция позволяет постепенно и структурированно представлять модель системы в виде иерархической структуры отдельных диаграмм, что делает ее менее перегруженной и более легкой для восприятия. В процессе декомпозиции функциональный блок подвергается детализации на другой диаграмме. Важно отметить, что в каждом случае декомпозиции функционального блока все интерфейсные дуги, входящие в данный блок или исходящие из него, фиксируются на дочерней диаграмме. Этим достигается структурная целостность модели IDEF0.
Другим подходом к моделированию логистических и производственных процессов явилась разработка в середине 90-х годов методологии UML (Unified Modeling Language). Основателями данного подхода принято считать Д. Румбаха, И. Якобсона, Г. Буча [10, 72,80,84,187]. Разработка языка UML началась в компании Rational в 1995 году с объединения методов G.
Booch и развивавшейся в то время техники ОМТ (Object Modeling Technique). Процесс разработки было решено сделать общедоступным. В1997 году созданная общими усилиями многих компаний спецификация языка была принята группой OMG (рабочей группой по развитию стандартов объектного программирования).
Язык UML был специально разработан для распределенной, параллельной и связанной среды и основан на объектно-ориентированном подходе. Он не привязан к какой-либо отдельной платформе или языку программирования, поэтому хорошо подходит для соединения сетей различных систем, обладая при этом необходи мой гибкостью и способностью к адаптации. Использование единой модели UML, лежащей в основе как программного кода, так и схем баз данных, позволяет разрабатывать профиль моделирования баз данных, который дает возможность разработчику сконструировать логическую модель информации и модель таблиц физической базы данных, полученную на основе этой информации.
Важной особенностью методологии UML является поддержка моделирования систем реального времени. Изменения в любой из функциональных областей отражаются во всех относящихся к ней взаимосвязанных объектах. При разработке систем, использующих реляционные БД, на основании диаграммы классов создается физическая модель БД для хранения данных объектов постоянных классов. Все решения, связанные с построением объектно-ориентированной модели программной системы, здесь должны быть за- вершены. В течение стадии реализации модели, созданные на стадиях проектирования системы, переводятся в исходный код 3GLmin 4GL языков программирования и разрабатывается база данных системы.
UML поддерживает все стадии жизненного цикла проекта. Его применения достаточно для полной поддержки разработки приложения. Особенность UML заключается в том, что он оптимизирован для применения при разработке программных систем, что дает возможность максимально ускорить разработку программных продуктов п заметно улучшить качество получаемой системы. Кроме того, объектно-ориентированный подход позволяет легко включать в систему новые объекты и исключать устаревшие без существенного изменения жизнеспособности системы.
Если рассмотренные выше методологии являются общими методами моделирования процессов, то модель SCOR была специально разработана для реализации SCM (управление логистическими цепями).
Это было вызвано необходимостью создания методики моделирования SCM и одинакового понимания лежащих в основе этого метода процессов с последующей их оценкой. Создание стандартизированной модели процессов было инициировано Советом по цепям поставок (Supply Chain Council — SCC). SCC является инициативным объединением, которое было создано в 1996 году в США п ііасчитьівает более 800 предприятий-участников В 2005 году был создан Национальный совет по цепям поставок в Москве, являющийся членом Европейского совета по цепям поставок.
Цель совета SCC — разработка и техническое описание стандартных моделей процессов (SCOR: Supply Chain Operation Reference) и обмен информацией между предприятиями, включенными в логистическую цепь (ЛЦ). С помощью SCOR-моделей должны быть созданы единые, сравнимые и приспособленные для оценки модели процессов внутри ЛЦ. SCOR описывает процессы управления цепочками поставок и сравнивает их с данными бепч-маркинга (сравнение с эталоном) и функциями программного обеспечения. В качестве вспомогательного средства SCOR располагает инструкциями, стандартизированной терминологией и общими показателями для проведения бенч-маркинга ЛЦ.
Модель SCOR имеет трехуровневую структуру [63, 105, 135, 176, 190, 191, 196, 212, 221]. В модели первого уровня (рис. 12) принципиально различаются следующие основные виды деятельности и процессы: •
планы (все подготовительные виды деятельности но процессу, определение ресурсов, объединение требований служб снабжения, производства и размещения, планирование использования мощностей вплоть до распределения заказов); •
снабжение (описание процессов приобретения, получения, проверки и предоставления поступающих материалов); •
производство (все производственные процессы); •
поставка (определение спроса, управление заказами и процесс сбыта, включая управление складами и транспортом^.
Эти основные процессы описываются более детально на следующих уровнях. Так, на втором уровне происходит дифференциация по 30 категориям «типовых» процессов, которые затем на третьем уровне конфигурируются с помощью элементов процесса с учетом отраслевых стандартных рекомендаций.
SCOR-модель позволяет определить процессы в Л Ц на оперативном уровне в виде ограниченных частных процессов и задокументировать как временную и логическую последовательность производственных циклов выполнения
пнутрен-яии или внешний
Рис. 12. Макроуровень SCOR-модели
Возврат ( . Возврат ^Возврат
Изготовитель Клиент Клиенты
внутренний или внешний
заказов, так и оперативные базисные показатели В таком виде наглядные процессы представляют собой основу для взаимопонимания партнеров и создают возможность для анализа таких факторов, как время и издержки (рис 13)
SCOR является описательной моделью, которая позволяет предприятию осуществить структурированный вход в проект создания ЛЦ (уровень 1), смоделировать настоящие и будущие ЛЦ на уровне бизнес-процессов н обеспечить сравнение каждого их элемента сданными бенч-маркинга (уровни 2-3), а также подготовить основу для реализации процессов с помощью конкретных ИТ
К недостаткам SCOR следует oiнести прежде всего •
ее ориентированность как объекта моделирования на отдельное предприятие, а не на ЛЦ, •
ограничение моделирования процессов планирования и организации (отсутствие фаз контроля и изменений), •
рассмотрение главным образом лишь транспортно-логистиче- ской составляющей ЛЦ (отсутствие процессов конструкторско- технологической подготовки работ и послепроизводственных стадий эксплуатации и сервиса)
Основным недостатком рассмотренных выше средств и методов моделирования процессов является то, что они позволяют лишь формализовать описание бизнес-процессов, но не дают возможности для системного формирования функциональных структур и оптимизации бизнес-процессов Следует также заметить, что внедрение ИТ на отдельном предприятии и создание новой интегрированной информационной среды над уровнем предприятия связаны с различными проблемами и задачами Поэтому с учетом всех положительных аспектов концепций ARIS, IDEF, UML и SCOR необходима разработка специальной методологии комплексного моделирования процессов при проектировании информационных систем.
Источник: laws.studio
Моделирование логистических процессов на складе
Моделирование логистических процессов на складе начинается со стандартизации складских процессов. Стандартизация предполагает разработку и использование стандартов на технологические операции, включая погрузочно-разгрузочные работы, приемку грузов по количеству и по качеству, комплектацию, хранение, а также многие другие складские операции.
Высокое качество процесса возможно лишь в случае, если каждый его участник четко представляет свою роль в нем, а также действия, которые он должен осуществлять в той или иной ситуации. Следовательно, возникает необходимость формализации процессов, четкого описания их алгоритма в специальных документах. При этом важно, чтобы все документы имели единую структуру, описания должны быть последовательными, легко читаемыми, не допускающими разночтений.
Стандартизация технологических процессов на складах позволяет сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.
Основной целью разработки технологических стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, времени обработки грузов).
Для работающего склада стандартизацию следует начинать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения дает сокращение времени на выполнение операций от 2 до 5%.
Стандартизация помогает проводить на складе сетевое планирование складских процессов.
Сетевая модель отображает процесс выполнения комплекса работ, направленного на достижение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента отпуска груза, является погрузка товаров на транспортное средство для доставки его грузополучателю.
Сетевая модель представляет собой графическое изображение процессов, выполнение которых необходимо для достижения одной или нескольких целей, с указанием взаимосвязей между этими процессами. Она может иметь вид сетевого графика, т.е. графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимообусловленность и технологическую взаимосвязь всех складских операций.
Представление логистического процесса на складе в виде сетевой модели позволяет определить структуру процесса, состав технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость выполняемых работ, место выполнения отдельных работ, установить взаимосвязь всех комплексов работ, провести общий анализ логистического процесса, что создает возможность эффективного управления отдельными операциями.
Сетевая модель логистического процесса на складе составляется с терминированной структурой и с использованием вероятностных методов оценки параметров работ Работы оцениваются во времени выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо путем хронометража.
Хронометраж может осуществляться бригадирами либо под их контролем членами складских бригад после соответствующего инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться в разное время смены и по разным объемам работ. За значение стандартного времени выполнения операции принимают среднее арифметическое всех замеров.
Исходное событие в сетевых моделях технологических процессов — это принятие решения о начале комплекса работ. Завершающее событие — конечный результат всего комплекса работ. В качестве исходного события в сетевых графиках складских процессов принимают прибытие транспортного средства с грузом от поставщика, в качестве завершающего — отпуск груженого транспортного средства получателю.
Сетевые графики обладают важным свойством — наглядностью. Отражение в них логической последовательности работ, четкости их взаимосвязей позволяют руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения комплекса работ, уже этим оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение сетевой модели значительно упрощает ее составление, расчет, анализ и изучение. Вариации структур технологических процессов ведут к изменению затрат труда.
Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, в том числе определить количество грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделения труда, а следовательно, загруженность и специализацию исполнителей.
Анализ выполнения операций технологических процессов на складах торговли показывает, что характер этих операций примерно одинаков и включает следующие этапы:
— приемка товаров по количеству и качеству;
— укладка товаров на хранение;
— упаковка товаров в инвентарную тару;
-комплектование партий поставок;
— погрузка транспорта для доставки товаров покупателям.
Дальнейший путь товаров зависит от ряда факторов, основными из которых являются: тип грузополучателя и место его нахождения, вид работ и способ их выполнения, способ отгрузки товаров, вид упаковки товаров и др.
Сетевые модели позволяют значительно повысить эффективность управления операциями технологического процесса за счет:
— сокращения длительности технологических процессов на основе рационального выбора оптимальных вариантов структур этапов;
-устранения дублирования операций;
— снижения трудоемкости операций;
— устранения непроизводительных операций на основе их совмещения и рационализации;
— определения мест сосредоточения ручного труда с целью нахождения путей и способов его сокращения или полного устранения;
— рационального учета материальных ценностей и своевременного оформления необходимых документов;
— применения поддонов и контейнеров.
Помимо сетевых графиков на складе в соответствии с принципиальной схемой технологического процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.
Карты технологического процесса представляют собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе.
Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций. Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию об исходных условиях для выполнения работ; о месте их выполнения; об исполнителях; о содержании работ с материальным потоком; о содержании работ с информационным потоком, т.е. о том, какая информация используется или формируется (какие документы составляются либо используются) в процессе выполнения работ; о механизмах, применяемых в ходе выполнения работ
В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций. Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе.
В основу технологического процесса должно быть положено разделение товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки. Соответственно по некоторым операциям технологического процесса (размещение товаров на хранение, комплектация заказов и др.) целесообразно разрабатывать несколько технологических карт, отражающих специфические особенности складской переработки конкретной группы товаров. Их составляют также применительно к функциям отдельных специалистов или групп (бригад) специалистов — водителей подъемно-транспортных машин, отборщиков, упаковщиков и других.
Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно использовать вместе с сетевыми графиками. Подобно сетевому графику технологическая карта показывает логику всего складского процесса, однако не во временном, а в технико-технологическом разрезе.
Представленное в карте единое описание технологического процесса дополняется развернутым описанием отдельных процедур.
Помимо технологических карт рекомендуется ежедневно составлять технологические графики работы склада, которые регулируют выполнение складских операций во времени (в смену, сутки и т.д.). Например, с целью эффективного использования подъемно-транспортного оборудования разрабатываются графики, регулирующие работу погрузочно-разгрузочных механизмов в течение рабочей смены.
Для обеспечения ритмичной работы складов разрабатывают графики приезда покупателей на склад в определенные дни недели и часы для отборки товаров. Такие графики позволяют спланировать равномерную работу склада в течение рабочей недели.
Технологические графики работы экспедиции обеспечивают своевременную доставку грузов потребителям, приемку товаров, поступивших в нерабочее время, планомерную загрузку транспортных средств и своевременное оформление товарно-транспортных документов.
В качестве средств оптимизации сроков технологических процессов на складах используют также компьютерные системы, диспетчеризацию складских потоков, оперативное планирование, системы радиосвязи, внутрискладское телевидение и другие средства оргтехники.
Источник: studopedia.info
2. Моделирование и стандартизация складских процессов.
Проектирование технологического процесса на складе начинается с четкой формулировки требований. Необходимо дать точный ответ на вопрос: «Что ждет компания от своего склада?» Частично информация о комплексе требований к складу формируется при проектировании товародвижения в целом. Здесь наряду с ответами на вопросы «Сколько складов?» и «Где расположены склады?» происходит поиск ответа на вопрос, какие основные работы должны выполнять склады компании.
Требования к складу определяют также сопряженные с ним службы компании. Проектируя складской процесс, необходимо установить, чего ждут от склада службы снабжения и сбыта, служба транспорта и др.
Например, сопряженные со складом службы одного из предприятий оптовой торговли Москвы сформулировали свыше 50 различных требований, которые были учтены при рационализации склада, в том числе:
- ускорить период входного контроля поступающего на склад товара и довести его до 8 рабочих часов;
- обеспечить возможность отдельного хранения конфликтной партии поступивших на склад грузов на срок до 5 дней;
- организовать выборочную проверку весовых параметров входящего груза и т.д.
Логистическая оптимизация работы склада заключается в проектировании складского технологического процесса как единого целого. Моделирование складского процесса включает разработку комплекса разноуровневых схем, позволяющих увидеть все части процесса, определить его слабые стороны, понять, насколько отдельные части процесса соответствуют друг другу, увидеть лишние или недостающие операции.
К основным средствам моделирования, позволяющим всесторонне и в то же время с необходимой степенью детализации рассмотреть сквозной технологический процесс на складе, относятся:
- принципиальная схема технологического процесса на складе;
- принципиальная схема материальных потоков на складе;
- транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе;
- технологическая карта работы склада;
- описание стандартных процедур складского процесса.
Охарактеризуем основные средства моделирования складского процесса на примере компании, осуществляющей оптовую торговлю продовольственными товарами (например, различными супами быстрого приготовления). Склад компании прирельсовый, то есть товары поступают в вагонах, упакованные в ящики из гофрированного картона. Грузы в вагоне не пакетированы.
Формирование грузового пакета на поддоне осуществляется в момент выгрузки. Хранение осуществляется на поддонах, установленных в стеллажи. Отпуск товаров осуществляется как целыми поддонами, так и поящично (на одном сборном поддоне товары различных наименований).
Поскольку доля отгрузки сборными поддонами велика, принято решение о выделении специального участка комплектации, на котором помимо хранения осуществляется также сбор заказа. Собранные заказы, пройдя контроль, поступают в экспедицию склада. Здесь формируются отгрузочные партии, которые затем группируются по маршрутам. Вывоз грузов со склада осуществляется автомобильным транспортом. При этом загрузка производится целыми пакетами, сформированными на поддонах с заездом погрузчика в кузов автомобиля.
Принципиальная схема технологического процесса, разрабатываемая на основе сформулированных ранее требований, представляет собой взаимосвязанную последовательность крупных блоков операций, которые предусмотрено выполнять на складе в соответствии с требованиями, предъявленными к складу. В нашем случае это разгрузка железнодорожного транспорта, приемка, хранение, комплектация и отпуск груза. Каждый из блоков можно представить более детально, описав входящие в его состав операции. Взаимосвязь на данном этапе проектирования указывают не между отдельными операциями, а между укрупненными блоками операций. Цель модели — правильно сформировать функционал склада.
Принципиальная схема материальных потоков на складе показывает основные участки, на которых выполняются отдельные операции, а также направления потоков между отдельными участками. Схема потоков позволяет просто и наглядно представить основные внутрискладские перемещения грузов, служит основой для последующего расчета площадей отдельных участков, а также расчета потребности в технических и трудовых ресурсах склада. Цифрами на схеме обозначены номера операций, буква «м» обозначает, что операция выполняется с помощью средств механизации, буква «р» — что операция выполняется вручную или с помощью средств малой механизации.
В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую (структурную) схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю.
При проектировании складских процессов разрабатываются различные варианты построения транспортно-технологических схем, в том числе и сквозных, включающих контрагентов предприятия. Технико-экономическая оценка различных вариантов транспортно-технологических схем переработки груза на складе осуществляется на основе расчета удельных трудовых, эксплуатационных, капитальных и приведенных затрат по различным вариантам. Выбирается та схема, которая обеспечивает минимум приведенных затрат.
Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности различных участников процессов продвижения материальных потоков. Моделирование технологического процесса на складе должно осуществляться совместно с разработкой соответствующих моделей на складах постоянных контрагентов. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов в логистической цепи, технологические карты, стандартные процедуры и графики поставок, согласованные с постоянными партнерами, а коммерческие аппараты предприятий — посредством договоров обеспечивать возможность реализации сквозных схем. Соблюдение данного требования превращает склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого гармонично организованного, эффективно функционирующего логистического механизма. Таким образом, цель логистической оптимизации технологического процесса на любом из складов цепи — такая его организация, которая обеспечивает минимум приведенных затрат по цепи в целом.
Имеются три варианта построения транспортно-технологической схемы продвижения рассматриваемых товаров от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой.
- производственная тара — ящики;
- складская тара — поддоны;
- транспортная тара — ящики.
- производственная тара — поддоны;
- складская тара — поддоны;
- транспортная тара — поддоны.
- производственная тара — ящичный поддон;
- складская тара — ящичный поддон;
- транспортная тара — ящичный поддон.
Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в табл. 1.
Таблица 1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи
Источник: studfile.net