09.06.2017
Политика производственного импортозамещения продолжается который год, однако основные успехи пока достигаются лишь на пищевом рынке. А вот производственная сфера развивается медленно, компонентная — еще и неохотно. Представители западных компаний, хотя и постепенно внедряются в производство, регулярно жалуются на отсутствие то условий, то нужного отечественного сырья. Могло бы показаться, что так у нас везде, однако компания «МарКон», например, с 1991 года занимается производством тормозных колодок в России. О том, почему отечественному производителю ничего не мешает, рассказал генеральный директор ООО «Завод Маркон» Сергей Чумаков (на фото вверху).
— Вы выпускаете тормозные колодки с 1991 года. Почему выбор пал именно на колодки, а не на амортизаторы, например, или другие востребованные компоненты?
— В 1989 году ко мне подошел товарищ, показал колодку с наклепанным куском резины от старой транспортерной ленты и спросил: «Как ты думаешь, будет тормозить? Вот, купил на свой мерседес…» С этого все и началось. Отечественным производителям дисковых тормозных колодок в «свободные 90-е» нечего было предложить владельцам подержанных иномарок.
Как выглядит производство тормозных колодок
И эта ниша запчастей на рынке с каждым годом только увеличивалась. Я рассудил так: колодка — конструкция примитивная, и независимо от того, для жигулей или для мерседеса она сделана, материалы на нее идут в принципе одни и те же. И рискнул начать производство тормозных колодок практически с нуля. На тот момент у меня уже был опыт инженера, производственника, управленца. А еще было давнее желание создать свой бизнес.
— Вы сразу отдали приоритет иномаркам или работа с отечественными машинами тоже ведется?
— На момент вступления в рынок в стране было пять заводов, которые умели выпускать всего шесть видов дисковых колодок, зато в больших количествах. Это было напрямую связано с неизменной конструкцией тормозных узлов на российских автомобилях.
Ни одно предприятие не было в состоянии оперативно отреагировать на потребность рынка и начать выпускать огромный ассортимент иномарочных колодок малыми партиями. На это и была сделана ставка. «МарКон» в первые три года наладил выпуск колодок на самые популярные тогда иномарки: Toyota Corolla, Volkswagen Passat, Mercedes W124, Audi 80, Opel Astra и другие. За первые 10 лет мы увеличили ассортимент до 110 наименований, а за 25 лет освоили уже более 400 типов колодок. Колодки на отечественные авто мы начали выпускать гораздо позже, когда задались целью поставлять продукцию на автосборочные конвейеры.
— Вы работаете только для вторичного сегмента или есть договора с кем-то из производителей в России?
— Изначально мы делали колодки для вторичного рынка. Но перед нами всегда стояла цель: выпускать продукцию в качестве ОЕ — Original equipment. Наши колодки успешно прошли ходовые и стендовые испытания на всех автосборочных конвейерах, и с 2001 по 2013 год мы были поставщиками конвейеров АвтоВАЗа, УАЗа, ЗИЛа, «ИжАвто» и «Русской механики». В настоящее время являемся поставщиками таких производителей, как АМО ЗИЛ, «Русская механика» и «Коммерческие автомобили — Группа ГАЗ».
Ярославский завод по изготовлению тормозных колодок показал эффективность работы регионального
Безынерционные испытательные стенды БИНС-1 (слева) и БИНС-2
— Насколько сложно было работать на начальном этапе? Какие трудности были с отладкой производства, со сбытом, с конкурентами, с браком?
— Начальный этап был безумно сложным. Предприятие строилось и развивалось практически на энтузиазме и профессионализме его первых сотрудников. Была только идея, к которой нужно было приложить и производственные площади, и оборудование, и персонал, и рынок сбыта. Но главное — деньги. Чтобы открыть счет в банке, мне пришлось заложить в ломбарде некоторые личные вещи.
Кредиты брали у частных лиц под 180%. Оборудование арендовали на действующих заводах Ярославля, сборка и упаковка производилась в гараже. Брака не было.
Готовые колодки я по выходным сам отвозил в Москву, развозил там по рынкам и ларькам, собирал отзывы, изучал спрос, попутно сам же и испытывал их на трассе, проделывая 25 торможений каждые 45 секунд со скорости 100 км/ч. За качество своей продукции буквально отвечал головой. Конкурентами «МарКона» на рынке в то время были ведущие мировые производители с многолетней безупречной репутацией: Lucas, Ferodo и ATE. Но у нас были свои преимущества: наличие на складе, скорость доставки и, конечно, цена.
Прессформы и пресс
— Производственное оборудование и сырье — это все импортное или есть что-то отечественное? Какова приблизительная доля локализации вашей продукции?
— В начале 90-х свой первый цех на арендованной площади мы оснащали, как могли: смесь делали в бетономешалке, для вулканизации купили хлебопекарную печь. Прессы для формования искали по всей стране: из трех списанных собирали один действующий. Сырье закупалось только отечественное.
Сейчас ситуация другая: смесители — немецкие, печи — итальянские, станки — канадские. Но прессы и еще довольно много различного оборудования разработано и изготовлено для нас под заказ на предприятиях России. Оснастка — вообще вся отечественная. Из сырья за границей приходится закупать сурьму и арамидное волокно. Долю локализации импорта мы оцениваем в 30%.
— Какие годы были для вас самыми успешными и с чем вы это связываете?
— Самыми интересными в плане реализации идей, инженерных знаний, накопления опыта, налаживания торговой сети, конечно, были первые годы становления производства. В начале 2000-х автомобильный рынок показывал рост 10% в год. Мы же тогда росли на 25-30% ежегодно! Самым удивительным годом стал кризисный 2008-й. Наши дилеры, спасая свои деньги, выкупили у нас все складские запасы.
А мы благодаря этому за год погасили пятилетний кредит на приобретение основного производственного корпуса.
— Сейчас идет третий год кризиса. Насколько сильно он сказался на вашей деятельности? Какие меры вы приняли, чтобы минимизировать его последствия?
— Наше предприятие вообще выросло не «благодаря», а «вопреки», поэтому для «МарКона» этот кризис не опаснее других. Изменение экономической ситуации в стране отразилось прежде всего на тех предприятиях, которые работали на заемные средства, — вот им действительно тяжело пришлось. А «МарКон» использует собственные средства и рассчитывает всегда только на свои силы и ресурсы, поэтому от каких-то внешних факторов особо не зависит.
— Есть ли в ваших планах выход на производство других товарных групп?
— Производство дисковых тормозных колодок весьма специфично: и по сырью, и по оснастке, и по оборудованию, и по испытаниям. Готовая продукция требует обязательной сертификации. Встроить в существующее производство какое-то другое изделие, даже, например, барабанные тормозные колодки, практически невозможно. Правильнее делать то, что умеешь делать хорошо, и стремиться это делать лучше других.
Печь для вулканизации
— Насколько сильна конкуренция сегодня? Чем вы переманиваете покупателей у именитых западных компаний?
— Конкуренция на рынке тормозных колодок и сильна, и велика. По-прежнему представлены самые авторитетные производители — Brembo, ATE, Ferodo, и есть еще более двух десятков известных европейских и азиатских фирм, предлагающих стабильное заводское качество. Все участники этого рынка, и мы в их числе, четко дифференцированы по ценовым нишам. При этом на рынке ежегодно появляются и исчезают все новые и новые имена из Китая с «акционной» политикой цен, и многие — без гарантии качества.
Для «МарКона», например, мелкие компании, которые завозят из Китая колодки сомнительного качества и продают их по бросовым ценам, не являются конкурентами. Но их деятельность мы расцениваем как нанесение вреда конечным потребителям, которые доверяют свою безопасность непрофессионалам, тратя свои кровные деньги на хлам, который и сертификацию-то редко проходит. Такие компании преследуют только одну цель — быстро «обернуть» деньги, не принимая во внимание самое главное: от того, что установит человек в свой автомобиль, напрямую зависит его жизнь. Поэтому беспокойство вызывает только будущее покупателей таких «колодок», а сами эти мелкие импортеры свое будущее себе уже выбрали.
Если говорить о здоровой конкуренции, то даже на таком плотном рынке можно получить преимущество — грамотно мониторя мировую автоиндустрию, первыми выпускать колодки на самые новые модели авто. Наш завод уже 25 лет поддерживает именно такой путь развития. К сожалению, у нас нет конкурентов среди российских производителей. Все существующие в России заводы выпускают свой небольшой узконаправленный ассортимент колодок.
— Какие у вас планы на среднесрочную перспективу: расширение ассортимента, выход на другие рынки, работа с автопроизводителями, усиление маркетинга и пиара?
— Мировые автопроизводители ежегодно обновляют свой модельный ряд автомобилей, и мы за всеми этими обновлениями должны успевать, осваивая ежегодно от 15 до 40 новых типов колодок.
У нас сложилась надежная дилерская сеть в России и Казахстане. Сейчас мы выходим на другие рынки Таможенного союза и уже поставляем колодки в Армению, Грузию, Азербайджан.
Компания «МарКон» также планирует продолжать участвовать в тендерах автопроизводителей России, укреплять существующие партнерские связи, поддерживать свое доброе имя стабильно высоким качеством выпускаемых тормозных колодок.
Источник: www.markon.ru
Производство тормозных колодок
изнес по производству барабанных тормозных колодок Существует более13 лет Полный цикл производства Производственная мощность более 40 000 комплектов в месяц 7 видов тормозных колодок на более чем 50 моделей автомобилей Увеличение производственной номенклатуры с минимальными вложениями (изготовление только штамповой оснастки) Структура: Заготовительный участок Штамповочный участок Сварочный участок Участок мехообработки Участок сборки и полимеризации Упаковочный участок Наработанные базы поставщиков и покупателей Техническая, конструкторская документация и техпроцесы в наличии Паспорта на оборудование в наличии Поддержка нового собственника введением в технологический процесс и консультациями Адрес, название, перечень имущества предоставляется только при личной встрече. Просмотр бизнеса организуется для Вас после личной встречи.
Подробная информация о бизнесе
Персонал: 16 Активы: Оборудование и инструмент по технологической цепочке, материальные остатки Возможности роста: Расширение номенклатуры с минимальными финансовыми вложениями Поддержка и обучение: Полная информационная поддержка и консультации в течении календарного года Причины продажи: Переезд собственника в другой город Связаться с продавцом
Связаться с продавцом
Полное имя обязательно.
Источник: businessesforsale.ru
Разработка технологии прессования
Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.
Переход — это законченная часть ТО, характеризуемая единством инструмента и обрабатываемой поверхности.
Рабочий переход — характеризуется изменением состояния предмета труда.
Вспомогательный переход — подготавливает рабочий переход и не связан непосредственно с изменением состояния предмета труда.
Ход — законченная часть перехода, характеризующаяся постоянством действия.
Структура Т.О. «Прессование»
1. Очистка пресс-формы сжатым воздухом
2. Смазка пресс-формы
3. Установление знаков
4. Загрузка материала в пресс-форму
5. Смыкание пресс-формы
6. Нагрев до температуры формования
7. Технологическая выдержка в пресс-форме под довлением
8. Охлаждение и раскрытие пресс-формы
9. Извлечение изделия
Графически структуру ТО «Прессование» можно изобразить следующим образом:
1ВП 2ВП 3ВП 4ВП 5ВП 6РП 7РП 8ВП 9ВП
Время нагревания материала до соответствующих температур рассчитывается по уравнению нестационарной теплопроводности:
н = 2 Fо/4а,
где: Fо — критерий Фурье;
а — коэффициент температуропроводности;
— максимальная толщина изделия.
Для определения значения критерия Фурье используется номограмма /21/ зависимости критерия Фурье от относительной температуры , которая рассчитывается:
= (Тф — Тизд) / (Тф — Тм),
где: Тф — температуры формы;
Тизд — температура изделия;
Тм — температура материала.
Выбор режима формования изделия производится путем анализа данных по вязкоупругим и термомеханическим свойствам имидопластиков на основе АПИ-3, кинетике газовыделения, кинетике уплотнения пакета заготовок и др., исходя из требований получения изделия высокого качества /11/.
Режим прессования:
загрузка прессматериала в пресс-форму при Т= 20 0 С;
установка прессформы под пресс при Т= 300 0 С
прогрев прессформы и поднятие давления до 10 МПа в течение 4 минут;
выдержка при температуре 300 0 С в течение 30 минут;
выемка пресс-формы и свободное охлаждение;
После охлаждения до Т100 С пресс-форму размыкают и извлекают изделие.
Выбор пресса производится по номинальному усилию (Nном). Необходимым условием является:
Nном Nпотр
Nпотр = S Рформ,
где Nпотр — потребляемая мощность;
S — площадь изделия (355 см 2 )
Рформ — давление формования (20 кгс/см 2 );
Nпотр = 355 см 2 20 кгс/см 2 = 7100 кгс или 7,1 тс.
При работе пресса надо учитывать некоторые потери, поэтому необходимо иметь небольшой запас мощности, который учитывается коэффициентом потерь давления при прессовании (К). Отсюда эффективная мощность (Nэфф) рассчитывается как:
К выбираем по рекомендациям /11/ в интервале 1,1-1,15. С учетом того, что прессуется одно изделие, при невысоком усилии формования, достаточно будет использовать К = 1,1.
Nэфф = 1,1 7,1 тс = 7,81 тс.
По справочным данным находим пресс, обеспечивающий необходимое усилие прессования. С учетом габаритов оснастки выбираем гидравлический пресс ДБ-2424 со следующими характеристиками:
— Наибольшее расстояние между столом и ползунком
Источник: studentopedia.ru
