Литье металла по газифицируемым моделям — конкурентоспособный производственный бизнес.
Отзывы посетителей с 1 по 5:
Добавлен 2008-09-01
Литьё по газифицируемым моделям, литьё методом вакуумно-плёночной формовки и т.д., безусловно являются относительно новыми направлениями в технологии получения точных отливок. Однако, освоить это производство под силу только серьёзному капиталу. В гараже или сарайчике, по крайней мере, на законных основаниях, это не реализовать:-)))
Добавлен 2010-09-06
Литье металла по газифицируемым моделям в Киеве.
Оснащение оборудованием литейных цехов. По качеству фасонных отливок, экономичности, экологичности и высокой культуре производства сегодня нет альтернативы литью по газифицируемым моделям (ЛГМ) из пенопласта.
В песчаной форме одноразовая модель из пенопласта при заливке замещается расплавленным металлом, что дает отливку любой самой сложной геометрии из черных и цветных сплавов. При формовке мелкие модели собирают в блоки или кусты и размещают в объеме формы, а не в плоскости как в обычной форме. Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, формовка состоит из засыпки модели песком.
бизнес идеи для литейного производства
На 1 тонну литья расходуют всего 4 вида модельно-формовочных материалов: кварцевого песка -50 кг, пенополистирола — 6 кг, противопригарного покрытия -25 кг, пленки полиэтилен. – 10 кв.м.
Линию охлаждения и складирования песка для экономии помещений и улучшения условий труда часто монтируют вне цеха, где сухой песок не смерзается. Такая линия установлена в литейном цехе ФТИМС, от нее в цех отведены две единицы оборудования: вибростол для формовки с трубопроводом засыпки песка в форму и приемная решетка для высыпки отработанного песка из контейнерных опок.
скачать 8 статей о ЛГМ: http://forum.i-mash.ru/topic_7
Добавлен 2010-12-03
Скачать 8 статей о ЛГМ: http://www.biznet.ru/topic31376.html?hl=dorosh
(Свежая статья др. автора: Рыбаков С. А. Инновационные возможности литья по газифицируемым моделям, состояние и перспективы этого метода в России // Литейщик России. №4, 2009, с. 44-45).
Добавлен 2011-02-07
Литейное производство металлических заготовок является основной заготовительной базой машиностроиениятельного комплекса, и от его развития зависят темпы развития машиностроения в целом. Привлечение криотехнологии в литейное производство прежде всего связано с заменой органических материалов для изготовления одноразовых литейных моделей или с заменой связующих для песчаных литейных форм на лед в целях ресурсосбережения и повышения экологической безопасности производства. Если в песчаной форме присутствует сухой песок и модель изо льда, то исключаются горение связующих песчаной смеси заливаемой металлом формы с традиционными газовыделениями в цех, а также вывоз в отвал спеченных песчаных отходов (обычно до 4 т смеси на 1 т полученных отливок для традициооных технологий литья в песчаную форму).
ТОП 10 Бизнес Идеи. Мини производство на дому. Бизнес идеи по новому. Топ бизнес идей. Бизнес Канал
Параллельно с совершенствованием технологии литья по газифицируемым моделям (ЛГМ, Lost Foam Casting Process) из пенополистирола во ФТИМС НАНУ (г. Киев, Украина) под руководством проф. Шинского О. И. разрабатывается концептуально связанный с ЛГМ (использующий ту же модельную и формовочную оснастку) способ получения металлотливок по одноразовым моделям изо льда как конструктивного или матричного материала с незначительными добавками или примесями. На сегодня технологии изготовления ледяных моделей, песчаных форм и отливок по таким моделям институтом ФТИМС защищены десятками изобретений.
Кстати, как в мировой практике ледяные модели делают роботы-принтеры, см. здесь: http://www.membrana.ru/particle/1966
В институте научно обоснованы криотехнология модельного производства, а также технологический процесс пропитки жидкостью растаявшей модели песка формы как способ сохранения очертаний литейной полости на месте растаявшей модели. Проводятся исследования тепло-, массообменных и физико-химических процессов для доведения криотезнологии до промышленного уровня.
На основании изучения гидродинамики проникновения жидкого продукта от деструкции ледяной модели в толщу сухого песка вакуумированной формы на заданную глубину под действием трех факторов (перепадов газового или гидростатического давления и концентрации модельного материала) предложены три способа изготовления оболочковых форм с использованием холодно- или химическитвердеющих связующих композиций. В первом — модель служит носителем связующего, а облицовочная или единая песчаная смесь содержит отвердитель.
Во втором — модель служит носителем отвердителя, а облицовочный слой песка — связующего. В третьем — модель замораживается из чистой воды (наиболее экологически благоприятный вариант), которая (расплав модели) не вступает в реакции, приводящие к отверждению формовочной смеси с добавками реагентов отвердителя и связующего (в виде порошка), но без воды эти реакции не идут. При засыпке песка в контейнер с моделью, виброуплотнении и последующим получении такими способами оболочковых форм толщиной корки 3…8 мм в состав оболочки достаточно вводить 0,3. 0,4% связующего от массы песка в контейнере, что примерно на порядок меньше, чем имеется в традиционных формах из холоднотвердеющих песчаных смесей (ХТС) со связующим.
Разработка составов замораживаемых в виде модели водных связывающих песок композиций, один компонент которых находится в модели, а другой в окружающей ее песчаной смеси, показала достаточно хорошую технологичность получения оболочковых форм. В одном из таких примеров использовали ледяные модели из водного раствора жидкого стекла плотностью 1,08 г/см3 при содержании в песчаной смеси быстротвердеющего цемента. Продолжительность твердения оболочки от начала таяния модели массой 0,2…0,5 кг составляла от 6 мин. и более, после полного расплавления модели остаток модельной композиции выливали из затвердевшей оболочкой, а оболочковую форму направляли на подсушку или заливку металлом в вакуумируемой форме.
Также разработаны оригинальные способы нанесения на ледяные литейные модели синтетической пленки с последующим использованием технологии вакуумно-пленочной формовки. Способы получения коркообразных покрытий как оболочковых форм с герметизирующими и противопригарными свойствами позволили отработать технологию образования стабильно устойчивой песчаной поверхности рабочей полости формы. Эта технология основана на многократном обороте сыпучих материалах: несвязанного песка или песчаной смеси, которые пропитываются талой жидкой композицией модели. Избыток этой композиции выливается или откачивается из полости формы (с возможностью повторного использования), и получаются достаточной прочности формы для заливки металлом. В такие оболочковые формы получены из черных и цветных металлов отливки шестерен и полумуфт как при формовке одной ледяной модели со стояком, так и блока из двух и более моделей.
Описанное применение криотехнологии для литья по одноразовым ледяным моделям деталей из металлов для машиностроения исключает или минимизирует использование полимеров или связующего для песка в литейной форме, заменяет органические (пенопластовые или парафин-стеариновые выплавляемые) модели на ледяные, а такой процесс производства отливок полностью соответствует экологически чистым безотходным технологиям.
Добавлен 2013-11-29
Проектируем и поставляем «под ключ» участки и
цеха точного литья по газифицируемым моделям
( лгм — процесс ) с мощностью от 500 до 20 000
тонн годных отливок в год из сталей, чугунов,
алюминиевых и медных сплавов.
Весь спектр инжиниринговых работ в области
литейного производства.
-Печи плавильные для плавки металлов и сплавов
индукционные типа ИСТ-0,16. ИСТ-5,0 и дуговые
типа ДСП-0,5. ДСП-5,0 с загрузкой от 150 до
5 000 кг. Печи высокоэффективные,работают на
тиристорных преобразователях частоты.
Занимают мало места. Работы «под ключ».
Варианты новые и б/у.
-Производим ОТЛИВКИ и ЛИТЬЕ (литые детали) из
сталей, чугунов, алюминиевых и медных сплавов.
Масса отливок — от 0,1 до 500 кг.
Отливки высокоточные и дешевые.
Постоянным Заказчикам — скидки.
-Проектируем, производим и поставляем весь
спектр оборудования для литейного производства.
ЛГМ — групп
тел. : +38-068-251-20-23;
тел. : +38-044-424-84-88;
факс : +38-044-227-48-38.
пред-во США факс: +1-(425)-920-96-46
Источник: www.telejob.ru
Как бизнес помогает научному развитию литейного производства
Металлы и методы их обработки такая же тема для инноваций, как работы в области программирования или конструкторских разработок. Пример тому компания Tesla с её электромобилями и серией запатентованных разработок.
Прочный и пластичный алюминий без термической обработки
Кузова электрических автомобилей важно производить из лёгкого прочного и пластичного материала. Алюминиевый сплав для этого отлично подходит. Детали получают методом литья, это обеспечивает производительность, а определённым составом поддерживаются нужные эксплуатационные характеристики.
Для придания прочности, пластичности и коррозионной стойкости алюминиевые детали после получения подвергают термической обработке. Дополнительные операции повышают качество изделий, но и увеличивают затраты, удорожая процесс, удлиняя цикл производства, снижая производительность.
Прочный алюминий с высокой электрической проводимостью
Литейные алюминиевые сплавы заметно хуже проводят электрический ток, чем их медные аналоги. Причём стандартные составы промышленных образцов часто показывают такую закономерность: чем выше предел текучести, тем хуже проводимость. И наоборот, увеличение проводимости сплава сочетается с пониженным пределом текучести.
Решение этой проблемы опять нашли специалисты компании Tesla. Ведь для них так важно сочетать максимальную проводимость алюминия с его высокой прочностью особенно в таких деталях автомобиля как инвертор и ротор. Это достигается особым химическим составом литейных алюминиевых сплавов, который они запатентовали.
Технология получения отливок
Автомобильный кузов обыкновенной машины состоит из множества мелких деталей, которые отливают, например, на машинах для литья под давлением. Затем заготовки собирают в одну большую деталь.
Чем крупнее получать детали для кузова, тем производительнее и дешевле процесс. Компания Tesla объявила, что специальные огромные литейные машины будут производить для её автомобилей цельные алюминиевые отливки. Это будет вся нижняя часть кузова с ячейками для электрических батарей.
Самые большие машины для литья под давлением Giga Press изготавливает итальянская компания IDRA. Усилие прижатие её составляет примерно 6000 тонн.
80 кг расплавленного металла впрыскивается в пресс-форму за 1,5 минуты. Происходит затвердевания металла, форма открывается, и ещё горячая отливка извлекается роботами. Они же за 1 – 2 мин. подготавливают пресс-форму для следующей порции металла.
Таким образом за час изготавливается 40 – 45 отливок или 1000 штук в сутки.
Однако компания Tesla и здесь идёт по пути усовершенствования процесса. Они заявили патент на такую машину литья под давлением, которая может отливать кузов электроавтомобиля целиком. Это многоосевая литейная машина.
Она имеет большое количество насосов для подачи расплавленного металла в пресс-форма. Все они расположены с разных сторон и под разными углами. В результате на одной такой машине можно получить сразу всю крупную деталь и уменьшить количество не только машин для литья под давлением, но и количество отливок, которые потом необходимо собирать в одно изделие.
Источник: dzen.ru
Бизнес идея: Литье металлов в домашних условиях
Изготовить небольшую деталь сравнительно простой формы из легкоплавких цветных металлов и сплавов (олово, медь, алюминий, цинк, свинец, латунь) в домашних условиях под силу любому мастеру-любителю…
Рассмотрим технологию изготовления литейной формы. Литейную форму создают в формовочном ящике, изготавливаемом из неструганых досок (для лучшего контакта с формовочной землей) и называемом опокой. Размеры опоки должны быть примерно в 1,5 раза больше размеров детали. Опока состоит из двух частей: нижней (ящик с дном) и верхней (рамка с двумя-тремя поперечинами в середине). Для прочного соединения обеих частей опоки на ящике устанавливают фиксаторы, а на рамке делают углубления.
Формовочная земля состоит из 75 % чистого мелкого песка, 20 % глины и 5 % каменноугольной пыли. Все компоненты должны быть тщательно перемешаны до получения однородной массы.
Моделью для изготовления формы может служить как сама деталь, так и специальная модель, выполненная из дерева или иного материала. Если моделью для формовки служит уже сработанная в отдельных местах деталь (например, защелка замка автомобильной двери), то сработанные места наращивают шпатлевкой (желательно эпоксидной) до размеров новой детали. После полного затвердевания наращенные места обрабатывают напильником и зачищают шкуркой.
Литье металлов в домашних условиях
При формовке в нижнюю часть опоки насыпают формовочную землю и слегка ее утрамбовывают. Модель припудривают порошкообразным графитом или тальком и вжимают ее в землю наполовину. Размещают модель таким образом, чтобы выступы и другие ее части легко вынимались из формы и не разрушали ее.
Землю в ящике снова посыпают графитом или тальком, на нижнюю часть опоки устанавливают верхнюю, совмещая фиксаторы с отверстиями. В неответственной части будущей детали ставят коническую пробку широкой частью кверху для формирования литника, через который расплавленный металл будут заливать в форму.
После этого в опоку с избытком насыпают формовочную землю и хорошо ее утрамбовывают. Затем очень аккуратно вынимают пробку под литник, острым предметом снимают верхнюю часть формы и вынимают модель из нижней. На обеих частях формы должны быть углубления, которые точно отображают форму детали. Иногда приходится подправлять модель тонким гибким ножом, удаляя излишки формовочной земли или, наоборот, добавляя ее в том месте формы, где она прилипла к модели и вынулась вместе с ней. Если деталь длинная, то в одном ее конце устраивают литник, а в другом формируют отверстие, аналогичное
Литье металлов в домашних условиях
литниковому, но служащее для удаления воздуха из формы по мере заполнения ее расплавленным металлом. После подсыхания обеих половин формы, их соединяют и хорошо сжимают, чтобы не осталось щели между верхней и нижней частями. В результате получилась форма, готовая к заливке металлом.
Плавят металл в стальной или чугунной емкости, имеющей носик, через который расплавленный металл заливают в литниковое отверстие формы. В качестве печи используют небольшой горн или муфельную печь.
При плавлении цинка в посуду поверх металла целесообразно насыпать слой древесного угля, чтобы воспрепятствовать выгоранию металла.
После расплавления металл 4—5 мин выдерживают в печи для максимального прогрева. Эта операция способствует качественному заполнению формы в тонких местах. Расплавленный металл заливать в форму необходимо непрерывной, но тонкой струёй, чтобы не происходило размывания формы.
После полного остывания металла форму разнимают и вынимают готовую деталь. Изделия, получаемые описанным методом, как правило, имеют шероховатую поверхность и нуждаются в дополнительной чистовой обработке.
Рассмотрим теперь технологию литья более сложную, чем предыдущая, но позволяющую получать изделия высокого качества и точности. Эта технология дает возможность отливать в домашних условиях технические изделия сложной формы, скульптуры, барельефы и прочее.
Модель будущего изделия изготавливают из воска, парафина или иного легкоплавкого материала, затем ее заформовывают в неразъемной жаростойкой массе. При незначительном нагревании или даже кипячении в воде восковую модель выплавляют из формы через отверстие (будущий литник), а в полученную форму заливают расплавленный металл. При тщательном формовании данный способ позволяет повторить в изделии мельчайшие элементы модели.
Изготовление модели.
Материал, применяемый для создания модели, должен иметь температуру плавления в пределах 50—90 град. С и плотность, меньшую, чем плотность воды, чтобы при выплавлении модели он беспрепятственно всплывал на поверхность. Этим требованиям лучше всего соответствует воск пчелиный, сплав одинаковых частей стеарина и парафина, зубопротезные воски: “Воск для базисов”, “Воск моделировочный”, “Воск для бюгельных работ”.
Если необходимо иметь точную форму, например ключ сложной конфигурации, то сначала с помощью оригинала изготавливают гипсовую форму, а уже в ней отливают восковую модель.
Процесс создания восковой модели мало чем отличается от изготовления отливки. Разница лишь в том, что для заливки гипса не нужна опока, ее с успехом заменит картонная коробка подходящих размеров.
Последовательность изготовления небольшой восковой модели следующая. Гипс разводят до консистенции жидкой сметаны, выливают его в коробку и, пока он не схватился, в него вдавливают модель-оригинал на половину ее высоты. Оригинал предварительно покрывают тонким слоем вазелина.
Одновременно в гипс по краям коробки вдавливают на половину длины две спички, которые будут исполнять функции фиксаторов. После затвердевания гипса его поверхность, а также выступающие части спичек-фиксаторов покрывают равномерным тонким слоем вазелина и свежим раствором гипса заливают верхнюю часть коробки.
Перед заливанием верхней части модели на ее край ставят металлическую вставку из толстой проволоки или гвоздя для образования литникового отверстия. После затвердевания гипса верхнюю часть отсоединяют от нижней с помощью тонкого ножа, вынимают оригинал и литниковую вставку, придают конусность верхней части литникового отверстия (для удобства при заливке воска), соединяют обе половины формы, ориентируясь на спички-фиксаторы, плотно сжимают.
В результате имеем готовую форму для получения восковой модели. Расплавленную восковую массу заливают через литниковое отверстие в форму, и после охлаждения аккуратно вынимают. Если изделие неправильной формы и имеет большое количество выступов, то наряду с литниковым отверстием формируют одно или несколько тонких отверстий для выхода воздуха, вытесняемого расплавленным воском. С готовой модели аккуратно удаляют остатки литника и воздуховыводящих каналов, а также заусенцы.
Изготовление формы.
Готовую восковую модель формуют в огнестойкую форму, однако, перед этим к модели присоединяют литник, изготовленный из воска. Формовочная масса, которой заливают восковую модель, при литье изделия из алюминия и легкоплавких бронз (температура плавления 860—880 град.С) состоит из следующих компонентов (в массовых частях):
1-й состав
Гипс……………………1
Тальк………………….2
Мел……………………2
Песок (мелкий) …1
2-й состав
Гипс…………………….1
Песок (мелкий)…… 2
3-й состав
Гипс……………….1
Кремнезем………3
Медицинская промышленность выпускает составы “Силаур ЗБ” и “Силаур 9”, в которые входят высококачественные гипс и кремнезем. Эти препараты можно с успехом применять в качестве формовочной смеси.
Формовочную массу разводят водой до сметаноподобного состояния, после чего ею полностью заливают восковую модель. Для этого на дно емкости наливают небольшое количество массы, аккуратно устанавливают на нее восковую модель и постепенно заливают массу вокруг модели, контролируя отсутствие пузырьков воздуха. Полное затвердевание формы произойдет через 40—60 мин.
Если изделие планируют отливать из металла или сплава, температура плавления которого превышает 880 град.С, восковую модель предварительно обрабатывают слоем огнестойкой обмазки (толщина слоя примерно 1 мм), а уже затем заливают формовочной массой.
В качестве огнестойкой обмазки целесообразно применять средства “Силамин” и “Формалит”, выпускаемые медицинской промышленностью. В состав “Сила-мина” входят магнезитовый порошок, кварцевый песок, этилсиликат и в качестве затвердителя — раствор жидкого стекла. “Формалит” состоит из пылевидного кварца и этилсиликата.
В случае отсутствия указанных средств восковую модель можно обработать смесью талька и водного раствора жидкого стекла (1 часть жидкого стекла и 3 части воды). Покрытую смесью восковую модель присыпают чистым кварцевым песком, затем опять покрывают смесью и присыпают песком. В общей сложности операцию повторяют 4—5 раз.
Если отливаемое изделие достаточно велико и, следовательно, велик объем заливаемого в форму расплавленного металла, то необходимо нанести 6—7 слоев самодельной огнеупорной обмазки. После того как обмазка высохнет, модель погружают на 2 мин в водный раствор (18—20 %) аммиака (нашатыря) для закрепления.
Теперь настал черед выплавки восковой модели из формы, образованной застывшей формовочной смесью. Чаще всего форму просто кипятят в воде. Литниковое отверстие должно находиться в верхней части формы, погруженной в воду, чтобы расплавленный воск мог свободно выходить наружу и всплывать на поверхность воды.
Если отливаемая деталь имеет сложную поверхность, то в процессе кипячения необходимо многократно переворачивать форму для полного ее освобождения от воска. После удаления восковой массы внутри формы образуется полость, точно соответствующая модели. Перед заливкой металла форму необходимо прокалить в муфельной печи или горне. Сначала печь разогревают до 550—600 град.
С, потом в нее кладут форму и поднимают температуру до 900 град. С. При этой температуре прокаливание длится 2—4 ч (в зависимости от массы формы).
После прокаливания форму охлаждают до комнатной температуры, если в нее заливают алюминиевые сплавы или чугун. Если же заливают латунь или бронзу, то форму охлаждают лишь до 500 град. С. Нержавеющую сталь заливают в форму, имеющую температуру 850 град. С.
Заливка металла.
Литье металлов в домашних условиях
В сравнительно большие формы расплавленный металл затекает под действием собственного веса, вытесняя находящийся там воздух. Но если отливка имеет маленькие размеры, то хорошего качества изделия добиться невозможно, так как воздух не позволяет жидкому металлу заполнить все полости формы. Преодолеть эту трудность можно, поместив форму в ручную центрифугу. Центробежная сила помогает вытеснить воздух и дает возможность металлу полностью заполнить все пустоты формы. Однако производить эту операцию необходимо быстро, пока металл находится в расплавленном состоянии.
Готовую отливку вынимают из формы, разрушая отливку. Затем механическим путем удаляют литник и каналы для отвода воздуха (если они есть). При необходимости готовое изделие подвергают косметической обработке.
Источник: moneyandyou.ru