Гранулятор как бизнес идея

Грануляторы представляют собой линии для переработки пластика и создания сырья для последующего изготовления пластиковых изделий. Процесс грануляции является заключительным этапом в переработке пластика. Цель этого этапа заключается в получении более однородного и очищенного сырья.

Современные грануляторы – это универсальные устройства, которые позволяют добиться улучшения технических свойств пластика. Так, в процессе грануляции пластика можно добавлять в исходное сырье различные пластификаторы и устранять из него летучие вещества.

Во время прохождения пластмассы через гранулятор, материал не слипается и становится более податливым. В результате этого, из полученной массы легко формировать изделия необходимой формы и размеров, а также упрощается процесс их погрузки и транспортировки.

Современные грануляторы успешно справляются с такими видами сырья:

Конечные продукты грануляции используются для производства изделий из пластмассы, а также для получения упаковочной продукции. Кроме этого, переработанный гранулят добавляется к основному сырью в процессе изготовления труб, пластиковых профилей, а также элементов промышленного оборудования.

Травяные гранулы — новая бизнес идея

Гранулятор для пластика: виды и функционал

По видам перерабатываемого материала грануляторы бывают:

• Универсальные грануляторы – предназначены для переработки таких полимеров, как полипропилен (ПП), полиэтилен (высокого и низкого давления – ПВД и ПНД), стрейч (линейный полиэтилен высокого давления), полистиролы (ПСС, УПС, АБС) – чаще всего грануляторы полимеров приобретаются именно для этих видов сырья.

Грануляторы пленки тоже относятся к категории универсальных. ГК «Апрель» поставляет высокопроизводительные грануляторы для пленки.

• Специализированные грануляторы – предназначены для переработки более сложных материалов:

• Грануляторы для ПЭТ (дробленные пластиковые бутылки)
• Грануляторы для ПВХ
• Грануляторы твердых полимеров, таких как полиамид (ПА), поликарбонат (ПК)
• Грануляторы-компаундеры – предназначены для производства композитных материалов, в том числе наполнения полимеров стеклом, мелом, красителями и другими добавками.

По количеству шнеков грануляторы делятся на одношнековые (стандартные) и двухшнековые, применяющиеся для смешивания различных типов сырья. Двухшнековые грануляторы часто используются для получения композитов (грануляторы-компаундеры).

По количеству каскадов (по числу установленных экструдеров) грануляторы можно разделить на однокаскадные и двухкаскадные. Однокаскадные грануляторы подходят для переработки чистых пластиковых отходов. Сырье с загрязнениями рекомендуется перерабатывать на двухкаскадных грануляторах, так как основная часть загрязнений остается на сетке фильтра первого каскада, а во второй каскад поступает уже чистый расплав.

На шнековых грануляторах полимеров предусмотрены зоны дегазации: через специальные отверстия в материальном цилиндре экструдера выделяется пар от влажного сырья, а также продукты горения грязи и краски.

Бизнес идея в гараже Гранулятор ГМК 200 Гранулирование кукурузы

Принцип действия грануляционного аппарата

Загрузочный бункер

В простейшем варианте закрузочный отсек выполнен в виде стального бака. Его форма может быть круглой или прямоугольной, в нижней части имеется коническое сужение, отверстие для регулировки и отрезки материала соответствующего размера. Отсек загрузки установлен над экструзионным корпусом так, что отверстие направляется к цилиндру с помощью винта.

Типы загрузочного бункера:

• Ручная корзина.
• Автоматический загрузочный бункер.
• Емкость бункера, загружаемого в ручном режиме или с помощью подъемного оборудования, используется для небольших и средних производственных единиц.
• На более мощных линиях сырье подается конвейером. Для таких модулей характерна автоматизированная оснастка:

датчик уровня сырья.

датчик, подающий сигнал о заполнении.

• Приводное отрезное устройство и дозировки.

Промежуточные бункеры устанавливаются на полу и заполняются вручную подъемниками и конвейерными лентами.

Экструзионная зона

В этом месте сырье смешивается, нагревается и дегазируется. Экструзивный аппарат включает в себя:

1. Цилиндрическое тело. Сверху цилиндра имеется специальное отверстие для подачи материала, а с конца — крепление головки шпинделя. Устройство комплексной обработки имеет окно для вноса дополнительных компонентов. Внутри цилиндра имеется металлический шнек, который может отличаться зависимо от типа оборудования формой на отдельных участках аппарата. Диаметр катушки не меняется.
2. Электронагреватели.
3. Электродвигатель.
4. Оборудование автоматизации и управления.

В зависимости от конфигурации шнека экструдер можно разделить на четыре технические зоны.

1. Секция питания. Здесь поступающий материал тщательно перемешивается и нагревается до расплавленного состояния.
2. Дозовая зона. На данном отрезке наблюдается расширение основания шнека, предназначаемое для выведения определенных доз гомогенной массы.
3. Деаэрационная зона (удаление газов из расплава).
4. Зона давления (расплав сжимается и затем подается в фильеру экструдера).

Шнек гранулятора

Шнеки обычно изготавливают из легирующего металла с высокой износостойкостью. Он имеет высокий уровень твердости на металлической поверхности, его укрепляют методом азотирования. В результате поверхность материала становится твердой, а основа не меняет своих свойств. Скорость оборотов шнека в различных экструзионных установках может варьироваться от 50 до 500 циклов в минуту.

Зона нагрева

Экструдер можно разделить на четыре нагревательных участка, каждый из которых оснащен отдельным видом нагревателя. Зависимо от типа и сложности оборудования устанавливается их разное количество.

Виды нагревателей для отдельных зон гранулятора:

Для фильеры используют сопловые латунные нагреватели, которые не боятся контакта с расплавленным высокотемпературным полимером.

На цилиндрические формы устанавливают хомутовые или полухомутовые электронагреватели.

Для плоских зон используют пластинчатые ТЭНы.

В отделы локального нагрева устанавливают пальчиковые ТЭНы.

Установка температуры зависит от различных факторов. Винтовая сила давления, уровень загрязнения материала и многое другое. Поэтому невозможно определить точное значение температуры, которое теоретически должно быть в каждой зоне. Все эти проблемы фактически решаются непосредственно в процессе работы. Тем не менее, есть несколько рекомендаций на этот счет.

В области, близкой к зоне подачи, материал предпочтительно нагревать до t — 160-230 градусов. Расплавляемая масса не должна слипаться и приставать к стенкам цилиндра и лопастям шнека. Она должна смягчиться и плавно двигаться вдоль установки.

Во второй зоне температурный показатель увеличивают на 60 градусов. Значение условное и должно подбираться под определенный тип сырья для обеспечения его расплавки.

Для оставшейся области (гомогенизация, дегазация) температурные показатели от точки плавления следует в среднем снизить на 13 градусов. Снижение теплоотдачи от нагревателей обусловлено независимым набором температуры материала из-за влияния давления и трений от продвижения. Нагрев можно контролировать с помощью термодатчика, который обеспечит отключение нагревателя после набора заданной температуры. Это предотвратит перегрев обрабатываемого полимера.

Какой гранулятор выбрать

Как подобрать гранулятор полимеров для Вашего типа сырья? В идеале, каждый вид пластика лучше перерабатывать на отдельном грануляторе, параметры которого специально подобраны под грануляцию пленки, дробленки или агломерата. Однако в этом случае проекты по переработке были бы весьма дорогостоящими. Экономические реалии заставляют переработчиков искать универсальные варианты.

Устройство типового гранулятора:

• Станина с закрепленным на ней экструдером (шнек в гильзе)
• Двигатель, вращающий шнек
• Шкаф управления
• Фильера (голова)
• Ванна охлаждения
• Стренгорезка

Гранулятор можно комплектовать горячей резкой (воздушная – производительность до 100кг/ч, водяная – производительность свыше 100кг/ч), когда полимер нарезается в гранулу сразу при выходе из фильеры.

Вы всегда можете посмотреть грануляторы в работе у нас или у наших клиентов в Вашем регионе. Звоните, наши специалисты с удовольствием проконсультируют Вас и помогут с оптимальным выбором гранулятора!

Что такое гранулятор полимеров?

Все типы грануляторов входят в производственные линии. Для подсоединения к линии не подходят лишь маломощные установки.

Элементы и узлы гранулятора:

• Загрузочный бункер.
• Экструдер.
• Электрические нагреватели.
• Панель управления.
• Головка с фильерой.
• Силовой режущий механизм.
• Блок охлаждения.
• Приемная секция для получения обработанных товаров.
• Вибрационный рабочий стол.
• Шкаф питания

Технология переработки

Полиэтиленовые гранулы получают из агломерата ПВД — полиэтиленовой крошки. Процесс переработки состоит из следующих этапов:

1. Сортировка. Производится на мусорной свалке либо напрямую на перерабатывающем предприятии. Сырье сортируют по виду — бутылки, пакеты, изоляция проводов, и т.п, по размерам, по степени загрязненности. Слишком грязное сырье не используется, либо подвергается тщательной промывке.
2. Измельчение сырья до таких размеров, которые способны перерабатывать станки предприятия — в среднем от 0,5 до 15 мм.
3. Промывка в специальных моечных камерах. Необходима, т. к. грязное сырье даст мутный, низкокачественный гранулированный полиэтилен. Качество получаемого продукта напрямую зависит от качества и чистоты сырья.
4. Продувка в центрифугах, чтобы удалить излишки влаги.
5. Предварительная сушка.
6. Агломерация — частичный расплав промытой и высушенной крошки с последующим спеканием. Производится под давлением. Предварительная стадия перед получением полиэтиленового гранулята.
7. Гранулирование — переработка полиэтилена в гранулы. На современных предприятиях производится одновременно с агломерацией в установках-пласткомпакторах. На оборудовании предыдущего поколения представляло из себя отдельную стадию процесса.

Гранулятор ПВД представляет из себя аппарат, нагревающий полиэтиленовую массу одновременно с ее последней, финальной фильтрацией от возможных вкраплений металлов и других посторонних примесей. После расплавления (полиэтиленовая масса нагревая до температуры в 200 градусов Цельсия) она подается под давлением на фильеру — мелкоячеистую рамку. Проходя через нее, полужидкий расплав приобретает вид тонких колбасок, которые в доли секунды нарезаются шнековыми ножами. Далее получившиеся гранулы полиэтилена отправляются на охлаждение и фасовку.

На этом этапе производство гранул полиэтилена заканчивается.

Преимущества товарного гранулированного полиэтилена

По сравнению с порошкообразным или чешуйчатым, гранулированный полиэтилен имеет существенные технико-экономические преимущества за счет:

• уменьшения объема более, чем в 2 раза (насыпная плотность порошка и гранул полиэтилена –0,20-0,25 г/см3 и 0,5-0,6 г/см3 соответственно), что сокращает затраты на тару, складирование, транспортировку;
• высокой сыпучести: гранулы не вызывают трудностей при дозировании, фасовке и перемещении, не электризуются, не налипают на стенки оборудования, не скапливаются в узлах агрегатов, не образуют «мертвые зоны» – своды, – приводящие к нестабильности процессов и остановам оборудования;
• минимизации потерь – гранула полностью извлекается из тарных мешков и загрузочных устройств;
• меньшей подверженности деструкции и фотостарению;
• исключения пылеобразования и улучшения условий труда.

Вторичная гранула

В последние годы возрастает спрос на вторичную гранулу полиэтилена – из бытовых и промышленных отходов. Вторичный полиэтилен используется как добавка для снижения себестоимости изделий, как сырье для производства малоответственной продукции.

Технология и оборудование для гранулирования вторичного полиэтилена сложнее, чем для обычного. Специальные линии по переработке отходов (бутылок, тары, пушонки, порошка) в гранулы дополнительно комплектуются ножевыми мельницами, шредерами, линиями отмывки, установками и резервуарами для очистки и регенерации воды.

Особенности полимерных материалов, полученных разными способами

Современные способы производства полимеров этилена отличаются разнообразием по типу и параметрам процесса синтеза, аппаратурному оформлению, состоянию конечного продукта. На выходе из технологической цепочки получают полимеры в виде расплавов, растворов, с включениями газообразных, жидких и твердых примесей. Производственные линии оснащаются оборудованием для дегазации, отмывки от растворителя, центрифугами, виброситами, сушилками.

Полиэтилен, получаемый способами высокого давления, – расплав с растворенными в нем низкомолекулярными продуктами и этиленом.

Полимеры, полученные методами низкого давления, содержат воскообразные низкомолекулярные фракции, остатки катализаторов Циглера-Натта, воды, растворителей (гексана, бензола, хлорбензола), промывных жидкостей (метилового и этилового спирта, высших спиртов, кислот).

Примеси ухудшают химическую стойкость, оптические, диэлектрические и прочностные свойства полиэтилена.

Источник: chistigorod.ru

Бизнес план по производству комбикормов

Комбикорм всегда пользуется спросом у фермеров: он доступен по цене, содержит необходимые вещества, им удобно кормить животных. Поэтому продажа комбикорма как бизнес – выгодное направление развития в сельской местности.

Производство комбикормов – сложный бизнес, требующий знаний и вложений. С чего начинать:

• изучение рынка;
• изучение особенностей производства;
• аренда или подготовка уже имеющегося помещения;
• покупка оборудования;
• закупка сырья;
• оформление документов;
• заключение договоров с потенциальными клиентами;
• тестирование качества продукции;
• расширение ассортимента кормов;
• реклама.

На первых этапах можно ограничиться небольшим домашним заводом. Требования к помещению следующие:

• площадь 70 м2 и более;
• потолок высотой 4-5 м;
• минимальная температура +5°C;
• оптимальная влажность и освещение;
• наличие отдельного места для хранения продукции;
• наличие теплоизоляции.

Завод обслуживается персоналом в составе одного-двух человек. Помещение проектируется индивидуально, но с учётом того, чтобы по заводу можно было свободно передвигаться.

Торговля комбикормом достаточно рентабельна (в среднем – 20-25%). Основные преимущества такого бизнеса: растущий спрос за счёт расширения сектора сельского хозяйства в стране и быстрая окупаемость (при условии налаженного рынка сбыта). Но есть и серьёзные недостатки: крупные капиталовложения и конкуренция.

Необходимо производить корма высокого качества – положительные отзывы о продукции привлекут новых покупателей.

Так распределяется спрос на комбикорм:

Совет! После производства первой партии комбикорма, закажите его сертификацию на соответствие ГОСТ стандартам. Это повысит доверие покупателей.

• фермеры;
• птицефабрики;
• частные хозяйства;
• зоопарки, заповедники, питомники.

Продавать корм через посредников невыгодно. Для начала можно открыть торговую точку и договориться с несколькими фермами о поставках по оптовым ценам.

Производство комбикорма: технология

Технология зависит от того, какой корм планируется производить. Комбикорм делится на:

Разные смеси применяются для разных целей: наращивания массы, повышения яйценоскости и т.д. Готовый продукт имеет форму:

• россыпи (похож на муку);
• брикетов (спрессованные бруски, плитки);
• гранул.

Справка! Выгоднее всего производить гранулированный комбикорм.

Сырьё для разных типов комбикорма используется одно и то же, но в разных пропорциях. Основные ресурсы:

• сено (солома, жмых, шрот);
• зерно (кукуруза, овёс, пшеница, ячмень);
• бобы;
• мясокостная, рыбная или травяная мука;
• патока и излишки крахмала (меласса, гидрол);
• минеральные добавки (мел, соль);
• «микродобавки» (витамины, антибиотики, премиксы, белковые добавки).

Сырьё проходит следующие этапы обработки.

1. Измельчение основных компонентов. В дробилке сено и солома измельчаются в пределах от 15 до 40 мм. Для рассыпного комбикорма – до 10 мм.
2. Дозирование. Компоненты взвешивают и помещают в смеситель.
3. Смешивание до однородной консистенции. После этого рассыпной комбикорм отправляется в фасовку.
4. Гранулирование. Смесь для гранулированного корма поступает в бункер-ворошитель, а оттуда – в пресс-гранулятор.
5. Просушка и охлаждение.
6. Отсеивание некондиции.
7. Фасовка. Обычно это мешки вместимостью 10-50 кг.

При изготовлении корма для птиц, ячмень проходит дополнительную стадию шелушения. В других смесях она не требуется.

Оборудование будет зависеть от финансовых возможностей. Для производства комбикорма в домашних условиях подойдёт подержанное или самодельное оснащение. Базовый набор:

• гранулятор;
• дробилка;
• смеситель;
• весы.

Он обойдётся в сумму около 400 тыс. руб. Желательно также приобрести экструдер (от 1,5 млн. руб.).

Другой вариант – открыть завод по производству комбикорма. Он будет состоять из:

• производственного помещения, состоящего из отделений для дозирования, дробления зерна, обработки мучнистого сырья, перемешивания, тепловой обработки, гранулирования, фасовки;
• цеха очистки зерна;
• цеха переработки семян масличных растений;
• линии производства травяной муки;
• складских помещений для сырья и готовой продукции.

Оборудовать завод можно, закупая технику по отдельности, или приобретя готовую линию. В состав линии входят:

Самые распространённые линии:

1. ЛПКГ-1. Выпускает гранулированный и рассыпной корм. Обслуживается тремя людьми. Производительность от полутоны в час. Стоимость от 4 млн. руб.
2. ЛПК. Выпускает комбикорм россыпью. Производительность от полутоны в час. Стоимость от полумиллиона рублей.
3. ЛПКГ-3. Необходима для крупного производства. Высокая производительность.
4. Мини-линия. Мини-завод по производству комбикорма. Низкая производительность. Цена от 150 тыс. руб.

Лучше начинать с установок производительностью от тонны в час. Затем, при развитии предприятия, закупить более мощно оборудование (3т/ч).

Бизнес-план по производству комбикормов

Изготовление комбикорма предполагает расходы на оборудование и ежемесячные траты на электроэнергию, сырьё и зарплату работникам. Окончательные цифры зависят от выбранного типа производства. Так как покупка одного экструдера уже обходится в 2-3 млн. рублей, вначале лучше обойтись более дешёвой техникой.

Единовременные расходы составляют:

Прибавим ежемесячные расходы:

Всего за первый месяц работы потрачено: 2 705 000 рублей.

Средняя производительность – 0,5 т/ч. Смена длится 8 часов, в месяце 23 смены. Это значит, что за месяц будет изготовлено 92 тонны готовой продукции. Оптовая цена одной тонны комбикорма около 10 000 рублей. Значит, выручка за месяц – 920 000 рублей.

Средняя окупаемость бизнеса – 1,5 года. Это позволяет предположить, что в будущем ежемесячная выгода составит 920 000 – 555 000 =365 000 рублей.

Можно сократить первоначальные вложения, покупая подержанное оборудование или мини-линию, но это увеличит срок окупаемости и уменьшит прибыль. Также возможно сокращение трат на обслуживающий персонал и аренду помещений.

Бизнес-план строительства и эксплуатации здания автовокзала

Бизнес-план магазина сад и огород

Источник: bizlana.ru

Бизнес-идея: производим гранулированные комбикорма

Если бы кто-то задумался организовать музей комбикормов в России, то лучшего места, республика Татарстан вам не найти. Последующий опыт и развитие этой технологии доказало высокую эффективность данного пищевого сырья в сельском хозяйстве.

«Только комбикорма могут полноценно обеспечить сельскохозяйственных и домашних животных, в также птицу и рыбу в сбалансированном питании, – говорит технолог Ирина Васильева из Иванова. – Если рассматривать производство комбикормов, с точки зрения малого бизнеса, то следует остановиться на гранулировании, то есть прессовании рассыпных кормов до определенных плотностей с целью получением гранул».
Кстати, в СССР комбикормовая отрасль в 1991 году имела высокий технологический уровень, не уступающий лучшим зарубежным заводам. «Достаточно сказать, что на советских предприятиях отсутствовал ручной труд, и при этом за смесеприготовление отвечала электроника, чтобы понять масштаб достижений, – говорит эксперт сообщества стартапов к. э. н. доцент Игорь Малюгин. – В то же время транспортные наценки и издержки транспортировки сводили на «нет» оптимизацию производства комбикормов. Как показывает практика, малый бизнес может быть выгоднее большого завода, если он учитывает региональную специфику».

Оборудование и технология грунулирования

По словам Ирины Васильевой, на сегодняшний день востребовано сухое гранулирование, так как при влажном – необходимо дополнительно производить сушку полуфабриката. «Многие производители комбикормов в принципе не хотят связываться с влажным гранулированием, хотя зачастую именно после обработки паром проще всего получать комбикорма ценной мелкой фракции 0 2…2,5 мм, – поясняет эксперт. – Впрочем, при производстве комбикормов надо учитывать способность компонентов к гранулированию. Например, отруби, травяная мука и свекловичный жом имеют плохие показатели по сжатию и образованию устойчивых гранул, а пшеница, рожь, кукуруза, напротив, гранулируются хорошо»
Фермер-птицевод Ольга Лаврова на форуме Птица.ру, в частности дает следующий совет: «Большие значения имеют связывающие вещества, которые вводят для повышения прочности гранул и для сокращения энергозатрат. В качестве таких веществ используют чаще всего жидкие продукты, такие, как жир, гидрол, меласса и порошкообразные – бентониты. Некоторые из перечисленных веществ повышают питательную ценность комбикормов (жир, меласса), обогащают комбикорма микроэлементами (бентониты)».
Иными словами, в первую очередь от рецептуры комбикормов зависит выбор того или иного оборудования и технологии гранулирования. Правда, и здесь есть свои технические нюансы. «Прессы с горизонтальной вращающейся матрицей, – поясняет механик Сергей Шнуров из ООО «Ремонт https://shbiznes.ru/biznes-ideya-proizvodim-granulirovan/» target=»_blank»]shbiznes.ru[/mask_link]