Изделия из полиэфирной смолы как бизнес

готовые бизнес-планы
готовые бизнес-планы

На данный момент выпускать композитные изделия прибыльно. В стране уже
сформирован спрос на некие композитные продукты. Этот спрос
необходимо и можно воспитывать, выращивать, расширять.

Представление об изделиях из композиционных материалов очень
близко к представлению об безупречных вещах: они очень
легки, высокопрочны, надежны, технологичны. Продвинутые страны издавна
устроили у себя “композитную революцию”. В обозримом будущем
нечто схожее ждет и Украину, и чем ранее российские
бизнесмены займутся схожим созданием, тем больше шансов
заранее набраться опыта и устоять в конкуренции с
сотрудниками.

В конце концов, два главных фактора, содействующих освоению
сверхтехнологичных сфер, в стране есть. Это высочайший
образовательный уровень и дешевенький труд.

* Композит, композиционный материал — класс материалов,
состоящих из нескольких веществ и непременно содержащих
армирующие, усиливающие элементы. Информация о систематизации,
плюсах, производстве композитов, ситуации на Западе — в
БИЗНЕСе №15 от 15 апреля 2002 года, стр. 31-33; о производстве
изделий из полимербетона написано в БИЗНЕСе №23 от 10 июня 2002
года, стр. 29-31).

* Стеклопластик — композит с армирующими элементами из
стекловолокна.

* Углепластик — под этим понятием в большинстве случаев предполагают
композит с армирующими углеродными нитями.

* Матрица (1), либо связывающее — отвердевшее вещество, в которое
погружены армирующие волокна. Служит для их соединения в
целостную конструкцию.

* Матрица (2), либо форма — изделие, заполняемое еще не
отвердевшим композитным материалом. Готовый композитный элемент
зеркальный слепок с матрицы.

* Мастер-модель (в неких разработках) — четкий прототип
будущей композитной детали. Мастер-модель служит для формовки
матрицы (2).

Самое увлекательное в композитной теме — просто-таки жалкие
инвестиции в создание исходного уровня. Оснастка
малого” цеха (гаражного типа), выпускающего по
личным заказам маленькие элементы вроде
стеклопластиковых автотюнинговых обтекателей, — это практически
несколько сот USD.

Цех с механизацией, рассчитанный на создание сравнимо
массовых штучек вроде лодочных корпусов, весел, тур- либо
спортинвентаря, потянет приблизительно $20-50 тыс. Ну а завод,
способный проектировать и выпускать корпуса яхт, хим
реакторов и другие ответственные вещи, — это миллионные
вложения. Во всех случаях основная составляющая композитного
производства — матрицы, формы для изделий. Конкретно они — главное
достояние производителя.

Практически то же самое касается и производства изделий из литьевого
камня. Издержки на цеха различной оснащенности в этой подотрасли
подобны капвложениям в создание стеклопластиковых
изделий.

Если гласить грубо, килограмм стеклопластикового изделия
обходится покупателю в среднем в $10. Лодка стоит $300-400,
обтекатель на трейлер — $50-100, лопасть для весла — $30,
самолетный планер (легкая авиация) — приблизительно $50 тыс.,
маленькая яхта — до $100 тыс.

Углепластиковые изделия дороже в 4-5 раз. Самое увлекательное, что
в стране много любителей, готовых заплатить $1,5 тыс. за
байдарку (не считая весел) либо $1 тыс. за “нагую” велосипедную
раму (без руля, фронтальной вилки, колес и оборудования).

В готовом стеклопластиковом продукте около 30% массы приходится
на стеклоткань (можно использовать минеральную ткань), 1,5-2% — на
катализатор, остальное — на полиэфирную (либо эпоксидную, либо
иную) смолу.

Исходя из средних цен на составляющие (см. главку “Сырье” на
стр.77) с учетом “допуска” на энергию, заработную плату, текущие
расходы, несложно вычислить, что вероятная себестоимость
стеклопластикового изделия — около $5-6 за 1 кг. Естественно,
производители не распространяются относительно реальных
себестоимостных” характеристик. Если учитывать, что рыночные цены на
тот же “средний” 1 кг стеклопластикового изделия — приблизительно $10,
просто оценить нынешнюю рентабельность процесса: она может
достигать 100%. Вобщем, настоящая рентабельность наверное ниже:
цифру омрачают простои, неожиданные расходы и пр.

На каких изделиях из композитов в ближнем будущем будут
зарабатываться серьезнейшие средства? Прозрачно намекаем: они
будут зарабатываться на производстве композитных изделий для
электроэнергетики, электротранспорта и химпрома, также на
производстве продуктов народного употребления (ТНП).

Речь, сначала, идет о всяческих изоляторах: к примеру,
стеклопластиковые уголки для изоляции подножек,
базальтопластиковые токоприемные штанги, высоковольтные
изоляторы. Не наименьший “аншлаг“ обещает применение композитов
хим направленности” для производства различных
емкостей, реакторов, теплостойких втулок, автоматических
регуляторов.

О товарах народного употребления уже сказано (меж иным, в
Европе пластмассовые пуговицы числятся некачественными, а
стеклопластиковые — высококачественными).

Увлекательны перспективы композитов в подводной технике. Для Греции
российские компании уже строят туристские подводные
аппараты, для Китая — блоки плавучести для “беспилотных
геологоразведчиков в глубочайших пришельфовых зонах.

А вот мода на “прибамбасы” в “легковом” автодизайне, в общем-то,
проходит. Люд сообразил, что спойлеры и антикрылья на легковушках
не очень необходимы. Зато многофункциональный тюнинг для грузовиков
(обтекатели) позволяет сберегать 30% горючего. Таковой обтекатель,
по свидетельству “дальнобойных” водил со стажем, окупается на
500-1000 км пробега.

Сейчас об электроэнергетике, поточнее — о ветроэнергетике.

Украина, как ни удивительно, по быстроте развития оной занимает в
СНГ одно из фаворитных положений. А крылья ветротурбин,
напомним, в мире делают практически только из
стеклопластика. Из него же можно строить и “несущие элементы
ветроэлектростанций — башни. Нареченный рынок в Украине сулит
композитчикам” большие перспективы. Его емкость, по минимуму,
оценивается в $150-200 млн. По прогнозам авторитетнейших
западных энергетических изданий, в так именуемых развитых
странах приблизительно к 2006 году цена ветроэлектроэнергии
сравняется с ценой энергии, вырабатываемой ТЭС. Может быть, конкретно
тогда, учась на чужих примерах, украинскую ветроэнергетику
станет дотировать правительство. По последней мере, документов (и
дополнений к документам) оно разработало на этот счет огромное количество.
Довольно вспомнить “Всеохватывающую программку строительства ВЭС до
2010 года” (которая, кстати, на теоретическом уровне предугадывает
госфинансирование) и законы Украины “Об сбережении энергии”, “Об
других источниках энергии”, “О внесении конфигураций в
некие законодательные акты Украины о стимулировании развития
ветроэнергетики в Украине”.

В “стеклопластиковом” бизнесе на данный момент намного удобнее и прибыльнее
отыскать большой промышленный заказ, ежели серийно создавать
нецелевые” ТНП. Видоизменять эту сбытовую модель пока очень
тяжело. Работать с магазинами “композитчикам”, выпускающим ТНП,
нерентабельно: продукт сравнимо дорог и не достаточно всераспространен.
Потому “ТНПшники” ведут торговлю, обычно, через свой кабинет.

Неплохой канал сбыта — заказы всяческих госорганизаций либо мэрий.
К примеру, выстроить аквапарк стоит минимум $50 тыс., “обвешать
антивандальными стеклопластиковыми сиденьями средний стадион
минимум $200 тыс.

Маркетинговые мероприятия оправданны, если их “мишень” — массовый
клиент.

Руководящих документов для композитных производств малость.
Сначала это мед нормы допустимой концентрации
вредных испарений (смолы-то связующие, пока не затвердеют
страшно вредоносны). До того как работать, нужно написать техусловия
на “производственные вредности”. В их необходимо высчитать
концентрацию паров и обосновать, что с учетом защитных мер она не
превзойдет мед нормы. Этот акт — дело непременное, но
бесплатное. Вобщем, санэпидемслужба может запросить некоторую сумму
за консультации.

Разрешалово”, связанное с пуском производства, тщательно
описано в БИЗНЕСе №15 от 15.04.02 г. на стр.33. В нем совсем
нет ничего сложного. Путь ходатайствующего о разрешении
бизнесмена лежит в мэрию и ее комитеты (строительный,
энергетический, коммунальный, экологический), также к
санэпидемистам” и сторожам труда. Представители этих служб
обычно не очень упираются в таком малоопробованном деле, как
композитное. Потому хождение от первой бумажки до священного
одобрямс” можно окончить в месяц, потратив на согласования
500-1000 грн.

Стоит держать в голове!

В число защитных средств, согласно санитарным ТУ, входят
вентиляция и противогазы. С вентиляцией понятно (общецеховая
система, вытяжки). Вложения в нее в “гаражном” цехе — сотка
американских баксов, в суровом производстве — около $1 тыс.
С противогазами труднее. Современные полиэфирные смолы (самый
всераспространенный материал матрицы) очень летучи и, по данным
торговцев смолами, “пронзают” большая часть противогазовых
фильтров. Потому лучше иметь спец маски,
предлагаемые теми же торговцами (стоимость одной маски — около $30).
Нужна и спецодежда. Если неохота переплачивать за фирменную,
брюки-куртки-рукавицы можно приобрести в строймаге либо дешево
заказать у швейников.

Украинское стекловолокно и стеклоткань для композитов годятся,
но с обмолвками. По воззрению практиков, они вначале не
созданы для таковой роли и нуждаются в дополнительной
подготовке (отжиге), так как содержат парафин, мешающий
взаимодействию со смолами. Вобщем, российские “волоконщики
всегда готовы сделать много “правильной” стеклоткани, но для
этого им нужен заказ тонн этак на 50. Наикрупнейшие
украинские фабрики стекловолокна находятся в Мерефе (Харьковская
обл.), Бердянске (Запорожская обл.) и Северодонецке (Луганская
обл.).

Килограмм не плохих привезенных из других стран стеклонитей либо ткани стоит $2-8.
Метр российскей стеклоленты стоит 2-3 грн.
приблизительно в 3-4 раза дешевле импорта.

Угольное волокно приблизительно вдесятеро дороже стеклоткани.

Вяжущее — это в главном пластмассы: термопласты (целофан) и
реактопласты (наилучшая по механическим свойствам — эпоксидная смола, по
стоимости — полиэфирные смолы). Характеристики украинских смол не нравятся
производителям (не только лишь “композитчикам”, да и заводам
минеральной ваты либо древесных плит). Завезенные из других стран полиэфирные
смолы стоят $2-5 за 1 кг.

Разработка и помещение

Сущность композитного производства ординарна. Необходимо всего только залить
смолой “выемку”, которой “зеркальным образом” уподобится готовая
деталь. В простом технологическом варианте “заливка” смотрится
как прикатка вымоченных в полимере кусков стеклоткани малярскими
валиками. Процедура, невзирая на видимую простоту, просит
навыка и квалификации. “Выемку” (матрицу, форму) можно лепить их
подручного материала: фанеры, реек либо из такого же
стеклопластика. Основная ценность хоть какого композитного
производства — конкретно набор (парк) матриц. В этом наборе — 90%
всего капитала, вложенного в цех. Старенькые матрицы можно просто
применить для новых заказов.

Размеры композитного цеха очень произвольны и зависят только от
конфигурации изделий и матриц. Тратиться обычно приходится на
аренду (приблизительно $1 тыс. за месяц), на устройство вентиляции (для
маленького цеха — 1-3 сотки баксов), на отопление и
электричество (сотня-другая баксов за месяц).

Градация композитных цехов по затратам приблизительно такая.

1. Простой цех с ручным нанесением смолы (ламинированием).
Оборудование: малярные валики, щетки, емкости. Начальные
вложения — около $2 тыс. Мощность — десяток-другой кг
стеклопластика в денек.

2. Машинное ламинирование (напыление). Оборудование: аппарат
гибрид компрессора и дозатора компонент (гласкрафт-автомат;
стоит приблизительно $15 тыс.), пистолетные “органы” для напыления
($0,25-0,5 тыс.). Инвестиции в оборудование —$40 тыс. и поболее.
Цех с этой техникой способен “освоить” 100 либо больше кг
стеклопластика за денек.

3. Промышленное создание. Сверх обрисованных, тут используют
промышленные способы формовки (пультрузия — создание
профильных изделий, вакуумная формовка и т.д.), автоматическую
намотку стеклонитей, узкоспециализированные агрегаты. Размеры
матриц и изделий могут исчисляться десятками метров. Цеховое
железо” стоит сотки тыщ, а то и миллионы баксов.

Любопытно, что технику для промышленного производства можно
приобрести не только лишь на далеком Западе, да и в Рф. Неувязка
русских машиностроителей — в недочете заказов. Отсюда
некая стагнация опытно-конструкторских работ. Напомним,
производительность этой техники в сотки раз больше, чем у
гаражного” производства.

Средняя нагрузка на выгодный цех композитов не так
велика, авралы сменяются простоями, потому рабочий режим
пролетария” припоминает вахтовый. Самого персонала в
начинающем” цехе — человека три-четыре; в среднем
механизированном — с десяток; на большом производстве — 30-50.

Где брать квалифицированный персонал? Стоит держать в голове, что многие
массивные “композитчики” в Украине “ответвились” от
специализированных институтов, некогда выпускавших либо
проектировавших военные корабли и самолеты, ракеты,
радиооборудование. Это Киевский институт композиционных
материалов, столичное АНТК имени Антонова, Харьковский
авиационный институт, Николаевский кораблестроительный институт,
феодосийский завод “Судокомпозит” (перечень далековато не полный).
Подобные учреждения способны приготовить полностью боеспособный
персонал.

Заработная плата на самих производствах может серьезно различаться в
зависимости от региона (географического месторасположения
предприятия), размера компании, степени загрузки производства,
квалификации самого работника. Она обычно соизмерима с
гонораром” квалифицированного “машиностроительного” станочника
(работающего в том же городке). У киевских производителей в
урожайный месяц “пролетариат” получает гривень 700.

Важный “кадр” на производстве изделий из полимербетона
дизайнер. Заработок у него тоже различный. Он соизмерим с
вознаграждением неплохого дизайнера мебели. Потому речь стоит
вести о некоторой малой месячной заработной плате — от $200.

Источник: mihalych-org.livejournal.com

Бизнес на производстве изделий из полимербетона

О том как организовать цех по производству изделий из полимербетона рассказывает успешный практик, самостоятельно создавший с нуля это прибыльное дело.

Полимербетон или, как еще его называют «литьевой камень» — материал достаточно новый в современном строительстве. Представляет собой композиционную смесь из полиэфирной смолы, гелькоута и различных инертных наполнителей (кварцевый песок, каменная крошка и т.д.).

виды изделий из полимербетона

Название «литьевой» указывает на то, что технология предусматривает изготовление продукции методом отливки. А это, по сравнению с производством из натурального камня, дает ряд преимуществ:

1. более низкая себестоимость продукции;
2. наряду с тем, что, обладая свойствами камня: устойчивость к влаге, перепаду температур, агрессивным химическим средам, то есть прочностью и долговечностью, имеет уникальную возможность восстановления поврежденных участков (лечение);
3. технология литья позволяет воплотить самые смелые ваши идеи по выбору геометрических форм и пропорций;
4. разнообразие внешнего вида – от строгого монотона до завораживающей имитации натурального камня (гранит, малахит, мрамор и т.д.), делает его применение воистину безграничным.

Производство полимербетона не предполагает больших вложений и значительных производственных площадей, дорогостоящего оборудования и штата квалифицированного персонала. Сфера применения изделий из литьевого камня чрезвычайно разнообразна. Великолепные балясины, поручни на разные виды лестниц, колонны, крышки на парапеты устанавливаются снаружи и внутри зданий. Статуи и фонтаны гармонично вписываются в любой ландшафт.

автор в окружении форм и готовых изделий (вазы и балясины)

Рассмотрим ряд организационных вопросов бизнеса на производстве продукции из полимербетона.

Производственное помещение

Подойдёт любое отдельно стоящее здание, площадью 120 квадратных метров в промышленном районе, так как при производстве изделий из литьевого камня используются химические вещества, выделяющие при полимеризации вредные испарения. Распланируем помещение. Нам необходимо:

• Задувочная комната, оборудованная локальной вытяжкой. В ней будет осуществляться ламинирование, заливка жидкого раствора в формы;
• Секция для проведения работ, связанных с большой эмиссией пыли: при использовании ручного электроинструмента, шлифовке, обрезке. Необходимо наличие вытяжки;
• Небольшой участок (7 м.кв.) для хранения и раскроя стекломата;
• Склад со стеллажами для хранения химических компонентов;
• Общее помещение для слесарных и столярных работ;
• Комната для персонала;
• Склад для готовой продукции.

Необходимое оборудование для литья из полимербетона

Из основного оборудования нам понадобится:

• воздушный компрессор с пистолетом для задувки гелькоутом,
• смеситель,
• вибростол,
• ручной электроинструмент (болгарка, полировочная машина, орбитальная шлифовальная машина, электролобзик, электродрель, ручной фрезер).

Также необходимы столы, изготовленные из металлического уголка (50 мм), стеклопластиковые литьевые формы и установки для вытяжки.

Из инвентаря понадобится напольные и настольные весы, слесарный и столярный инструмент, ведра пластиковые. Приспособление для сушки песка и мела.

Технология предполагает обязательное наличие средств индивидуальной защиты – специальные респираторы и защитные комбинезоны.

Оборудование, которое можно сделать самостоятельно

Сэкономить средства можно самостоятельно изготовив некоторые виды оборудования. Приведу конкретные примеры как можно самостоятельно сделать некоторые устройства.

Вибростол сварить из 60-го металлического уголка и листового металла, толщиной 2мм. К сваренной конструкции подвешивается промышленный вибратор. Стоимость готового вибростола с вибратором составляет около 27000 рублей.

Также целесообразно изготовить смеситель для раствора, емкость которого делается из разрезанной железной бочки, приводом к ней являются электродвигатель с редуктором. Если не хотите заморачиваться, то изучите тут растворосмесители чтобы прицениться.

Одним из важнейших элементов оборудования является компрессорная установка. Она создает нужный напор воздуха при задувке гелькоутом. На сваренную из 50-того уголка металлическую раму устанавливаются две площадки, выполненные из металла (толщина 2-3 мм), на которые крепятся два компрессора с автомобиля ЗИЛ (131, 157 модели), включенные параллельно. Дополнят установку три вагонных ресивера, соединенные между собой.

Автор статьи на фоне самодельного компрессора в своем цеху

Такой агрегат позволит значительно сэкономить средства и обеспечит необходимый напор воздуха для гелевого пистолета – 4 атмосферы.

Самостоятельно можно изготовить установки для вытяжки.

Сырье и материалы

При работе нам понадобятся следующие материалы:

• Полиэфирная смола (литьевая и формовочная). Выгоднее приобретать смолу у поставщика оптом. Мелкий опт начинается от одной бочки – 220 кг;
• Гелькоут – основные цвета (черный и белый). Также лучше приобретать фирменными ведрами (20 кг). Для получения разных оттенков в основные цвета добавляются цветные пасты, которые покупаются отдельно. При литье изделий, имитирующих натуральный камень, используется прозрачный гелькоут;
• Отвердитель – МЭКп (метилэтилкетоновый пероксид) – катализатор реакции полимеризации. Приобретается из расчета 3% от смол и гелькоутов. Покупаем в расфасовке 5 кг. Если смола не предускоренная, а это все наши отечественные смолы, то нужно еще и ускоритель октоат кобальта;
• Разделительные составы. Они необходимы для того, чтобы отливка легко выходила из стеклопластиковой формы. Бывают жидкими (поливиниловый спирт) и пастообразными (банка 425г);
• Стекломат. Используется для производства стеклопластиковых форм. Нам понадобится три вида стекломата: самый тонкий — (100 г/м.кв.), средний — (300 г/м.кв.) и самый толстый — (600 г/м.кв.). Желательно приобретать рулонами, поскольку отрезки быстро мнутся, что создает неудобство при раскрое;
• Песок – речной кварцевый без посторонних включений. Продается упаковками по 25кг в строительных магазинах или россыпью на оптовых базах;
• Мел или гипс Г5. При покупке обращать внимание на однородность материала.

Персонал

На первых порах достаточно четверых рабочих, закончившие курсы обучения, которые регулярно устраиваются поставщиками компонентов. Из них назначается бригадир.

Необходимо выбрать задувщика – рабочего, который будет наносить гелевое покрытие специальным пистолетом. Это очень ответственная операция в технологическом процессе и от ее успеха напрямую зависит конечный результат. Общее руководство осуществляет начальник цеха. В идеале, неплохо иметь технолога, но найти его чрезвычайно сложно.

Поэтому функции технолога возлагаются на начальника цеха. От его квалификации и профессионализма во многом зависит успех производства.

Ассортимент изделий из полимербетона

Чтобы приобрести мастерство, необходимое для качественного изготовления сложных и дорогих вещей (порталы каминов, балясины), нужно наработать некоторые навыки и приобрести опыт обращения с этим непростым материалом.

Начнем с изготовления сравнительно простых, но стабильно пользующихся спросом изделий:

• подоконники,
• отливы,
• столешницы на барные стойки, для дачных уличных столов и кухонных гарнитуров,
• крышки на столбы и уличные парапеты.

Впоследствии, можем перейти к изготовлению более сложных изделий, формы для которых состоят из нескольких сегментов:

• вазы,
• балясины,
• поручни с вертикальной заливкой,
• памятники с лепными украшениями.

Процесс производства

Рассмотрим непосредственно процесс производства изделий из полимербетона.

Для того, чтобы начать производить подоконники и столешницы, нужно изготовить стеклопластиковые формы нужного размера.

Внешиний вид подоконника из полимербетона

Процесс создания формы для подоконника:

1. Для начала изготавливаем модель будущего подоконника из ламинированного ДСП – скругляем электролобзиком углы, делаем нужную калевку (торцевая конфигурация), обрабатывая края ручным фрезером.
2. Покрываем обработанный срез двухкомпонентной автомобильной шпаклевкой с последующей вышлифовкой до получения идеально гладкой поверхности.
3. Наносим несколько слоев разделительной пасты и, после ее окончательной полимеризации, покрываем модель гелькоутом из специального пистолета.
4. После отверждения, покрываем последовательно стекломатом, начиная от тонкого слоя к толстому, пропитывая каждый слой смолой, с добавленным катализатором.
5. После того, как завершились все химические процессы, через 24 часа, форма снимается с модели, шлифуется до блеска и натирается разделительной пастой.
6. Готовую форму покрываем гелькоутом нужного цвета и оставляем полимеризовываться.

Тем временем готовим основную смесь. Она состоит из полиэфирной литьевой смолы, в которую добавлен катализатор — отвердитель, сухого просеянного кварцевого песка и сухого однородного мела в нужных пропорциях. Инструкцию по применению смолы должен предоставить поставщик химических материалов.

Изгототовление подоконника из полимербетона по шагам из созданной формы (см. пример №1)

Засыпаем компоненты в смеситель и размешиваем до получения вязкой однородной массы.

1. Заливаем подготовленную форму полученной смесью и устанавливаем на вибростол, включая его на несколько секунд. Залитая смесь должна быть «заподлицо» с краями формы, в противном случае, отлитая деталь будет иметь неравномерную толщину.
2. Определяем полную полимеризацию изделия по следующим признакам: разогрев изделия до 60-70-ти градусов, усадка от краев формы на 2-3 мм, отверждение. Форму с полимеризованным подоконником переворачиваем на ровную поверхность и снимаем ее с изделия. Подоконник готов.
3. Для того чтобы вновь отлитый подоконник приобрел товарный вид, нужно его отшлифовать и отполировать. Эта операция производится электрической орбитальной шлифовальной машинкой, меняя насадки от четырехсотой до тысяча двухсотой. После этой операции производится полировка специальными пастами.

С одной формы за рабочую смену при условии, что в помещении оптимальная температура (18-23 град), процесс полимеризации контролируется, рабочие выполняют все процессы строго по технологии, можно получить три отливки. В основном, производительность цеха определяется наличием ассортимента литьевых форм и бесперебойной поставкой расходных материалов.

На примере изготовления подоконника, мы рассмотрели процесс отливки изделий из простой плоскостной формы. При отливке объемных изделий используются сложные формы, состоящие из трех и более сегментов, которые крепятся между собой болтами. К таким относятся вазы, балясины, элементы декора.

Формы балясин и ваз

При работе с разъемными литьевыми формами особое внимание нужно уделить местам соединения сегментов. От точности подгонки частей сборки зависит внешний вид готовой продукции (отсутствие ярко выраженных соединительных швов).

Поставщики сырья.

Основными поставщиками компонентов для производства изделий из полимербетона являются: фирма Neste Chemicals (Финляндия) и фирма Reichhold. По этим ключевым словам, используя интернет, можно отыскать компании, которые занимаются поставкой и реализацией данной продукции в вашем регионе.

Советы по сбыту

Для каждого вида продукции существуют свои характерные особенности реализации.

• Например, производя подоконники, необходимо сотрудничество с фирмами по производству и установке окон. Целесообразно уступить операцию по установке отливов и подоконников фирме, занимающейся окнами. Стоимость этой услуги варьируется от 10% до 15% от стоимости изделия.
• Столешницы на кухонные гарнитуры продаются вместе с корпусной мебелью, поэтому стоит наладить деловые связи с ее производителями, также уступив им услугу по установке.
• Порталы каминов продаются вместе с электрокаминами.
• Полимербетон широко применяется в производстве памятников. В этом случае, необходимо сотрудничать с фирмами по оказанию ритуальных услуг.

Охотно идут на сотрудничество дизайнеры и архитекторы, используя в своих проектах элементы декора, выполненного из литьевого камня.

Автор статьи в процессе создания памятника Высоцкому и годы с пустя рядом с ним.

Несмотря на большой возможный ассортимент изделий из полимербетона (от подоконников и до памятников), следует определиться с направлением деятельности вашего цеха. При узкой специализации можно подобрать оптимальный набор оборудования и литьевых форм, отточить до совершенства процесс изготовления. Например, если вы специализируетесь на лестницах, вам понадобятся поручни, ступени, балясины, тумбы и, возможно, декоративные элементы. Если ваш «конек» плоскостные отливки, то вам понадобятся подоконники, отливы, столешницы, крышки на парапеты. Выбор за вами.

Источник: moneymakerfactory.ru

Изделия из полимерной смолы

В последние годы изделия с полимерной заливкой становятся неотъемлемой частью рынка рекламы. Это важный элемент фирменного стиля, возможность разнообразить ассортимент корпоративной символики и бизнес-сувениров. Изготавливаются объемные этикетки, значки, брелки, рекламные магниты, эксклюзивные объемные постеры и другие изделия.

Оборудование :
Фирма «Верже» предлагает оборудование и все необходимые материалы для изготовления объемных наклеек с использованием полиэфирной смолы. Закупив все необходимое, можно изготавливать их самим в домашних условиях. Это могут быть эмблемы городов, обществ, спортивные эмблемы, брелки, кулоны в виде «сердечка», с «именами» и т. д.
Для работы вам понадобятся (обязательно наличие компьютера с принтером): самоклеющаяся бумага, полиэфирная смола, обычный шприц и заготовки под брелки, значки и т. д.

Технология изготовления изделий из полимерной смолы :
Технология изготовления несложная. Требуемое изображение с помощью цветного принтера выводится на самоклеющуюся бумагу и затем вырезается под размер брелка. После этого необходимо подготовить смолу. Все поставляемые смолы — двухкомпонентные, т. е. катализатор и смола поставляются производителем отдельно и смешиваются непосредственно перед заливкой. Пропорции для смешивания (по весу) следующие: для полиуретановой смолы (Т809, Т813 или Т815) — 1 часть смолы к 1-й части катализатора (К863 или К860 в зависимости от смолы), для эпоксидной смолы (Т806 или Т807) — 2 части смолы к 1 части катализатора (К170).
Очень важно соблюдать точную пропорцию, от которой напрямую зависит качество будущей этикетки. Перед смешиванием смола и катализатор должны иметь температуру 25-30°С. Некоторые виды смол (Т809 и Т815) требуют еще и дополнительной обработки — дегазации — принудительного удаления пузырьков из раствора посредством вакуумного миксера С80.
После смешивания смоле дают несколько минут «отдохнуть» (постоять), после чего можно приступать к работе. На подготовленное изображение осторожно вручную с помощью шприца или при помощи дозатора выдавливают слой смолы и дают ему кристаллизоваться. Время окончательной полимеризации смол в естественных условиях составляет 8-16 часов в зависимости от типа смолы, а при использовании специальной печи С20 для быстрой сушки этикеток намного меньше — до 2-х часов (для полиуретановых смесей).
В среднем «время жизни» смолы в смешанном состоянии составляет 20-40 минут, после чего она теряет свои основные физические и химические качества. Соответственно и разводить необходимо такую порцию смеси, которую можно выработать за это время.
Для изготовления 3000 значков понадобится 2 кг смолы Т-806 и 1 кг катализатора К-170, это обойдется до 3200 рублей. Заготовки под значки стоят от 5 рублей. Себестоимость готового значка — около 7 рублей. Продажная цена самого простого значка с символикой заказчика – не менее 20 рублей.

Рекомендации :
Регулярно давайте рекламу, объявления в местную печать. Предлагайте значки, брелки предприятиям, учреждениям (могут быть заказы от 500 человек) на юбилеи, к проведению различных выставок, мероприятий. Хорошо заказывают значки страховые организации, банки, сетевые агентства, предприятия, заботящиеся о своем имидже, спортивные и другие клубы.
Брелки охотно берут фирмы, занимающиеся продажей автомобилей, автосервисы. Они могут быть с разными надписями марок машин и фирменными знаками известных автомобильных заводов. Объемные наклейки обычно берут продавцы компьютеров, различной оргтехники, аквариумов, мебели. Также можно предлагать свою продукцию для продажи магазинам, киоскам Роспечати.

Рентабельность :

Источник: mirzam.ru