Производство кроссовок в России как бизнес

Процесс производства обуви нелегкий и включает в себя множество этапов. В статье мы разобрались в основных алгоритмах при создании обуви и ответили на несколько вопросов:

Где и как делают обувь?

Мастера каких специальностей участвуют в изготовлении?

Из чего состоит цикл работ и какой материал предпочтителен?

Почему при наличии технологических линий в производстве люксовых изделий применяется ручной труд сборщиков и мастеров других профессий?

Фото в статье из открытых источников.

Обувь всегда является востребованным товаром среди населения, поэтому обувная промышленность является популярной отраслью бизнеса

Конкуренция на мировом рынке

Сейчас на мировом рынке насчитывается несколько тысяч обувных компаний, которые могут делать продукцию на любой вкус. Среди них высокими стандартами качества, долговечности и удобства традиционно выделяются европейские фабрики, в особенности французские и итальянские. Такие бренды, как Dolce

Как только все выкройки готовы, собирается тестовая (примерочная) пара. Она необходима для корректировки формы и устранения возможных недостатков. Поэтому в частных мастерских и в Европе, и в России примерочную модель, как правило, предпочитают делать из натуральной кожи низкого сорта, кожзама или другого недорогого сырья.

Как ЗАРАБОТАТЬ НА КРОССОВКАХ сейчас?

Прежде чем попасть в затяжной цех, заготовки обуви поступают к специалистам, подготавливающим детали для сборки

Пошив

Как только все выкройки и параметры будущей модели утверждены, мастера начинают пошив:

• производство подошвы;
• изготовление верха.

Обувь в верхней части, в зависимости от фасона, может состоять из носка, союзки (деталь, закрывающая верхнюю часть стопы), язычка, берцев, задника и стелек.

Сначала изготавливают модели эталонных размеров: для мужчин — 42, для женщин — 37. Далее, чтобы получить большие или меньшие размеры, шаблоны увеличивают или уменьшают. В Европе шаг составляет приблизительно 1,1 мм, в Китае — 1 мм, а в России — 1,2 мм. Поэтому размерные линейки в разных странах могут незначительно различаться.

В швейном цеху с помощью специальных швейных машин скрепляются подготовленные в цеху раскроя детали обуви

Применяемое оборудование

В небольших мастерских значительная часть производственного процесса идет вручную, более-менее крупные фабрики работают на промышленном оборудовании. Для изготовления подошвы применяются прессы и литьевые машины, позволяющие использовать жидкий материал типа термопластичной резины, полиуретана, ПВХ. Чтобы делать верх, применяют швейные и формовочные машины. Также на швейных машинах вшиваются кожаные или меховые конструктивные и декоративные элементы, выполняется загибание краев деталей и другие операции.

Часто ручной труд и конвейерное производство соседствуют. Например, вырезать выкройку, отливать подошву или очищать готовые ботинки от пыли и других загрязнений машина может сама, а вот чтобы делать качественную отстрочку, проклеивать стыки, удалять мелкие дефекты или правильно вставлять шнурки, нужна умелая и твердая рука мастера.

Иногда верх обуви делается из текстиля — хлопкового, льняного, синтетического или шерстяного

Технологии производства

Кратко разберем технологии производственных этапов: от создания колодки и выкроек до изготовления подошвы и выполнения финальной отделки. Методики могут различаться в зависимости от того:

• какая обувь выпускается (спортивная, повседневная, зимняя, летняя и т. д.);
• какое сырье применяется.

Но в целом процесс изготовления изделий организуется по одной схеме.

Стоит добавить, что раньше колодки изготавливались исключительно из дерева, но сегодня в ряде случаев даже для обуви на заказ используются колодки из пластика

Создание колодки

Колодка — это каркас, напоминающий по форме стопу человека. Именно колодка определяет, насколько удобны будут ботинки или туфли, сапоги или сандалии. Поэтому при ее изготовлении учитывается масса анатомических нюансов.

Основной материал должен быть твердым: натуральное дерево, металл или пластмасса. Заготовка обтачивается, пока не достигнет идеальной формы. Сначала, как уже говорилось, создается колодка эталонного размера, впоследствии каркас масштабируется, чтобы делать обувь больше или меньше.

Колодки бывают :

• затяжные — необходимы для соединения частей изделия;
• гладильные — на таких обрабатывают подошвы;
• отделочные — используются на этапе декорирования и отделки верха.

Колодки могут различаться в зависимости от высоты каблука, формы и стиля модели. Если обувь классическая, для её изготовления есть проверенные временем стандарты, для новых и оригинальных разработок создавать колодку дизайнер на фабрике или в мастерской будет с нуля.

Готовый верх обуви нужно натянуть на колодку, и эту операцию — ластинг — делает ластер

Дизайн модели и создание выкройки

Образ будущей пары и все соответствующие выкройки создаются мастером прямо на колодке и только потом, после добавления припусков и необходимой корректировки углов и размеров, переносятся на плоскость.

Как только все чертежи выполнены, можно делать заготовки. Для этого применяются специальные трафареты и вырубочные прессы — отдельные для верха и подошвы.

В обувных ателье на этом этапе происходит примерка тестового образца, чтобы понять, хорошо ли сидит ботинок на ноге, правильный ли размер, насколько комфортно человеку. Когда все коррективы внесены, начинается пошив.

Для производства верха обуви могут использовать шкуры крокодилов, змей, страусов, акул, слонов, скатов, ящериц и других экзотических животных

Выбор материала

Материал выбирают, исходя из его свойств и функционала, а также типа изделия (сапоги, ботильоны, мокасины, лоферы и пр.).

• Натуральные материалы — кожа, замша, нубук. Замша изготавливается из шкур животных (оленей, лосей, коз) и имеет характерную мелковорсистую структуру. Кожа наиболее популярна телячья, но может применяться и другая. Нубук также производят из шкур животных и шлифуют с помощью абразива, отчего натуральный материал приобретает гладкость и водоотталкивающие свойства.
• Искусственная кожа . Современные имитации хорошо пропускают воздух, не впитывают влагу и обладают неплохой упругостью. Качественная экокожа внешне полностью воспроизводит натуральный материал.
• Текстиль. Актуален для спортивных и легких летних моделей. В производстве применяются как искусственные, так и натуральные ткани. Также текстиль популярен в детском ассортименте.

Чтобы делать внутреннюю часть (подкладку), помимо кожи и текстиля, используются натуральный или искусственный мех, войлок и шерсть.

После крепления к верху «талия» (средняя часть) подошвы на туфлях ручной работы обычно изящно закругляется

Пошив верхней части

Когда все верхние части готовы, сборщик сшивает их между собой, натягивает на колодку и прикрепляет к стельке. Такой процесс называется затяжкой. Далее в носок и задник устанавливаются фиксирующие элементы — усилители жесткости, на которые идет пластик или твердая кожа. Благодаря таким деталям обувь хорошо держит форму.

Далее остается добавить подошвы и съемные стельки. Материал, из которого их можно делать, должен быть комфортным для ног, чтобы человек не испытывал неприятных ощущений, когда носит обувь. Стельки должны хорошо впитывать влагу, пропускать воздух, быть упругими и не натирать стопы. Самый хороший вариант сырья для каждой пары зависит от сезонности и категории изделия. Подходят кожа, мех, войлок, качественный искусственный материал.

Помимо обычных, стельки бывают утепленными (меховыми, войлочными, шерстяными) и ортопедическими. Последние необходимы, например, если человек страдает плоскостопием. Они продаются в специализированных магазинах.

Источник: dzen.ru

Как сделать партию уникальных кед в Китае

Привет. Мы — компания «Два мяча», и мы делаем кеды. Точную копию тех самых «Двух мячей» из 60-70-х годов прошлого века (спросите у мамы с папой). Принципиальное отличие от оригинального детища советско-китайской дружбы только в одном: наши возрожденные кеды — удобные.

В стопах человека 72 000 нервных окончаний — это в 7 раз больше, чем в языке! Мы помнили об этом, когда 7 (семь!) раз переделывали макет подошвы, чтобы она стала идеальной. Мы настоящие кедоманьяки в смысле внимания к деталям, и создаем классную обувь для таких же, как мы — замороченных 🙂

На старте, 4 года назад, у нас было: голый энтузиазм, немного инвесторских денег, куча проблем и один сотрудник — он же основатель компании, Евгений Райков.

Сегодня у нас работают 15 человек, части для наших кед изготавливают 12 фабрик по всему Китаю, мы делаем обувь, которую не стыдно отвезти на выставку в Германию — по качеству она теперь ничуть не хуже (а в чем-то и лучше), чем обувь больших известных компаний.

Только для гигантов все устраивают подрядчики-вендоры, а нам пришлось разбираться во всем самостоятельно, вникать в каждый этап процесса, лично знакомиться с каждым «мистером Квоком», который предоставляет в аренду конвейер на китайском заводе.

Сегодня мы раскроем перед ценителями всю внутреннюю кухню: каково это — шить кеды уровнем не хуже больших игроков индустрии, если вы небольшая компания. Сколько раз мы заставляли китайцев все переделывать, сколько раз ошибались сами, из-за чего можно забраковать 100% готовой партии, и чем шнурок за 50 копеек отличается от шнурка за 30 рублей.

Обувь начинается с колодки

Так как нашей целью было создать кеды а) полностью аутентичными, б) удобными — мы пошли самым логичным путем — разработали колодку по образцам старых Мячей совместно с Московской фабрикой ортопедической обуви.

Изначально кеды делались специально для российского рынка, так что наша колодка претерпела одно важное изменение по сравнению со стандартными китайскими, которые используются повсеместно. Наша — прибавила в полноте, чтобы русская нога, которая несколько шире европейской, чувствовала себя комфортно.

Это важный момент, потому что Россия в плане комфорта сильно обделена: ни для одного крупного производителя обуви наша страна не является целевой. Когда человек приходит в магазин за обувью популярных брендов, в большинстве случаев он покупает пару, сделанную под китайскую либо европейскую стопу.

Многие отмечают, что такая обувь узкая, но, во-первых, выбора нет, а во-вторых, кто-то просто не знает, как должно быть — потому что не с чем сравнить. Все же привыкли, что «новую обувь нужно разнашивать»? Поэтому, когда мы еще только разрабатывали идею, изначально было понимание: делать нужно под наш рынок, под параметры российского человека.

А вообще, идеально — изготавливать колодки с разной полнотой для каждой страны, но такую роскошь могут себе позволить только очень крупные компании вроде New Balance. И вот почему.

На старте нам понадобилось 2 000 пар алюминиевых колодок, каждая из которых весит по 3 кг. То есть 6 тонн металла. Одна колодка обошлась в 1 000 рублей. И вот вы еще даже не начали ничего делать, а уже потратили 2 000 000 рублей на оснастку. Окупается такая колодка через 100 000 пар.

Поэтому такие крупные вложения распределяются на 5-6 заказов и «отбиваются» постепенно.

Ну а если бы мы захотели сделать для каждой модели еще и варианты полноты стопы, нужно было бы изыскать в разы больше денег на первоначальные вложения. Мы выбрали позаботиться для начала о российских покупателях.

Тканевый верх

Материал для кед называется «канвас» — хлопковый холст с особым плотным плетением. Такая ткань дышит, но одновременно промокает не сразу, легко чистится, устойчива к истиранию и выгоранию. Если, конечно, это хороший канвас.

Плотность канваса в «Двух мячах» — 16 унций/кв. ярд (плотность ткани традиционно отмечают по английской системе мер), как в оригинальном советском прототипе. Учитывая, что современные кеды делают из канваса плотностью 8-12 унций, то у «Мячей» перед ними полуторный, а то и двойной запас прочности.

Кроме плотности, при выборе обращаем внимание на прокрас, на то, насколько ровно на ткани лежит цвет и какие красители использованы. Профессионал среди ста видов практически одинакового канваса, одного и того же цвета с идентичным плетением — найдет лучший.

Закупленная ткань в рулонах поступает на фабрику, где ее раскраивают на детали, края деталей обрабатываются оверлоком или бейками, детали сшивают между собой — получается мягкая заготовка кеда без люверсов и подошвы.

Подошва

Рассмотрим процесс изготовления этой важной детали.

Итак, наша колодка готова. Самое время отправить ее к изготовителю подошв, где с нее снимут след и технические параметры. После этого на станке ЧПУ изготовляется деревянный молд — копия будущей подошвы.

На этом этапе еще можно вносить изменения в конечный продукт: можно поиграть с формой и дизайном, всячески изменять молд — да, именно эту штуку мы переделывали 7 раз 🙂

Когда дизайн утвержден, по деревянному образцу выполняются металлические пресс-формы — по одной на каждый размер. В итоге получается некое подобие вафельницы, в которую загружается сырье — резина, а на выходе получается подошва.

Стельки

Со стелькой все несколько сложнее.

Сам процесс во многом схож с производством подошвы: также используем молд, хотя он и упрощенной формы, но тоже изготавливается под заказ — по оттиску каждой отдельной колодки. Далее изготовление пресс-форм, отливание заготовок — у нас для стелек используется легкий прочный пружинистый полимер EVA (этиленвинилацетат). На заготовки стелек наклеивают канвас, наносят поверх него логотип и размер, вырубают четкие края.

Трудности возникают из-за материала EVA — ему непросто принять форму стельки с ортопедической поддержкой. В старых Мячах использовали пенорезину, которая легко принимала форму. Но для 2019 года это давно материал «ретро», тяжелый и не слишком хорошо амортизирует.

EVA же — требует специальных пресс-форм, и гораздо менее податлив к обработке. Из-за этого процент брака конкретно по стелькам — около 1% (у остальных компаний, которые делают стельки на этой же фабрике, процент брака около 0,5%). Ортопедическая поддержка стопы — это очень важная деталь для здоровья, если вы ходите в обуви на плоской подошве, так что мы готовы платить эту цену.

Шнурки и наконечники

Иногда мелочи — вовсе не так уж малозначительны. Например, вы можете взять обычные шнурки по 50 копеек — ширпотреб, который продается миллиардами. Или заказать свой шнурок с нужным оттенком по Pantone, с заданным плетением и материалом, как сделали мы. Обойдется он рублей в 30. Разница весьма ощутима.

Добавим сюда алюминиевые наконечники с индивидуальной гравировкой по 5 рублей за штуку, и разрыв увеличится еще на несколько сот процентов. Уникальность требует финансовых жертв.

Конечно, можно сделать все гораздо проще и дешевле. И это, возможно, будут покупать. Многие так и поступают. Даже крупные игроки рынка часто делают ставку на унификацию и максимальное разнообразие ассортимента: каждый сезон они выпускают множество новых моделей, не уделяя особенного внимания деталям и их вдумчивой проработке – ведь скоро новый сезон и покупатели переключатся на следующую партию «нового».

Как проверяется качество

Мы применяем способ контроля качества, который называется quality assurance. Это проверки, которые проходит не готовый продукт, а каждый элемент в отдельности, до сборки. Во-первых, все, что приехало на конечную фабрику, проверяется перед сборочным конвейером. Во-вторых, при возникновении малейших подозрений в нарушении технологии, инициируется дополнительная проверка.

Например, на подошвенную фабрику приезжает контролер, проверяет качество смеси, жесткость готовой подошвы, соответствие ТТХ — для этого есть специальные приборы. Если речь о цвете — сверяют с эталонным образцом.

Привычный контроль качества, quality control, делается после сборки: берем несколько готовых единиц продукта из партии и осматриваем их визуально, взвешиваем, проверяем на требования физико-химической безопасности. Если все в порядке — пакуем и отправляем. Если нет — проверяем всю партию более подробно, выясняем процент брака.

В среднем у нас на финальной сборке выбраковывается около 5%. Это высокий процент, но такова цена добротно сделанного продукта. В принципе, многие производители не обратили бы внимания на некоторые мелочи, наши китайцы не устают с нами об этом спорить. Но, когда у тебя магазин в ГУМе напротив Louis Vuitton — ну нельзя допустить кривой шов хоть где-нибудь. Да, мы вредные въедливые заказчики 🙂

В целом, у китайцев такая политика: если ногу можно засунуть в ботинок — это не брак. На качестве нужно настаивать. Особенно, если имеются претензии на кеды мирового уровня. Бывали случаи, когда мы отказывались от всей партии из-за проблемы в одном элементе — 100% брака.

Прямых убытков мы от этого не несем — договор заключен на определенное количество готовых изделий, полностью соответствующих ТЗ. Но, зная эту нашу особенность, выбраковывать больше, чем остальные заказчики, китайцы и цену производства для нас ставят выше.

Сколько нужно фабрик для производства обуви

Фабрика — суть сборочный конвейер, на котором происходит финальная сборка. Если ваша цель — уникальный продукт, то одной фабрикой не обойтись, придется искать производителей на каждый отдельный компонент. Нужна какая-то особая подошва? Значит нужно искать профессионалов по изготовлению подошв. Для шнурков — свой поставщик, для люверсов — свой.

И так со всеми «запчастями».

Мы работаем с 12 компаниями, которые поставляют детали кед на сборочную фабрику. Все они разбросаны по Китаю на достаточно внушительном удалении друг от друга, потому что не все поставщики могли сработать по нашему техническому заданию и выдать нужное нам качество. А оно для нас в приоритете.

Чтобы получить продукцию, соответствующую стандартам качества СССР, основатель прожил в Китае 2 года, объехал все эти производства. За это время у него получилось глубже вникнуть в китайский менталитет, понять многие нюансы обувного бизнеса и лично познакомиться со многими владельцами этих фабрик.

Крупные игроки, конечно, так не работают. Условный «Nike» просто обращается в обувное агентство и просит сделать продукт по его ТЗ. Вся беготня, научно-исследовательские работы, знакомство с «мистером Вусяошоном» и прочие вещи его не касаются. Не болит у него голова от вопроса «Как сделать правильную подошву».

Финальная сборка

Пришедшие с других фабрик компоненты проходят осмотр на предмет брака и доработку. В тканевые детали крепятся люверсы. Шнурки воссоединяются с наконечниками. В дальнейшем на конвейер поступают части кед, которые нужно соединить, как конструктор. Вдоль конвейера сидят 40 человек и натягивают верх на колодки, прикрепляют логотипы, прикрепляют подошвы, выполняют прострочки.

Все это делается вручную.

В конце ленты кеды попадают в вулканизационный котел, в котором происходит склейка подошвы и верха. Когда все собрано и склеено, кеды попадают на упаковочный конвейер, где проходят еще 8-10 шагов, и в конечном счете попадают в коробку.

По срокам получается так: от момента заказа до полной готовности партии проходит в среднем полгода. То есть, если шить на лето, то заказывать нужно осенью-зимой.

Про высокие стандарты и маленькие неровности

Главное для производителей обуви для США и Европы — это внешний вид и высокие стандарты physical and chemical. Говоря по-русски, вы не можете использовать опасный для здоровья клей на основе фенола или лить токсичную подошву. Нужны гипоаллергенные материалы, которые не пахнут химией и не выделяют ядовитых веществ. В противном случае вас просто не пустят на рынок. Российские законы по этой части значительно спокойнее.

Что до внешней составляющей, то тут большую роль играет цена материалов, так как дешевое редко хорошо выглядит. Есть сотни видов канваса, резины, сплавов алюминия и проч. Мы изначально выбирали самые качественные и дорогие материалы из всех, какие укладывались в себестоимость. Нам важно было показать на деле, что российский продукт может быть отличного качества.

К тому же, когда мы находимся непосредственно в Китае, и видим, как работают мировые бренды — мы понимаем, что наша система конкурентоспособна, что именно так все крупные компании и работают, мы правильно настроили все процессы и стандарты. Мы много инвестировали времени и ресурсов в разработки и сбор информации на самом старте, так что у нас получился продукт европейского уровня, но для российского рынка.

В этом мы убедились, когда выставлялись в Берлине с другими известными обувными компаниями. Оказалось, мы по некоторым параметрам (то же качество материалов) даже круче: западные производители предпочитают заложить в продукт за ту же цену чуть меньше пользы потребителю и чуть больше прибыли себе. Как говорится, just business.

С браком же все неоднозначно. Мы используем ручной труд, поэтому все по стандарту с лазерной точностью у нас не делается. Мы воспринимаем некоторое разнообразие в элементах декора от экземпляра к экземпляру как признак эксклюзивности. Это сознательный шаг, и вот это как раз не является для нас браком, — это, наоборот, нечто уникальное в каждой паре, ручная работа… А вот неправильная геометрия кеда, слишком жесткая стелька или отвалившаяся после первого сезона подошва — однозначно брак, такое в продажу не попадает.

Почему производство именно в Китае?

Китай популярен у производителей отнюдь не за счет дешевой рабочей силы, — которая и не дешевая вовсе — зарплата китайской швеи около 1 000 долларов. В той же России рабочая сила сейчас гораздо дешевле.

У Китая преимущество в продуманной, недорогой и во многом уникальной логистике. И в еще более уникальной инфраструктуре. В Китае есть все: специалисты, материалы, технологии. Производителю не нужно что-то ввозить в страну для производства. Транспорт быстр, удобен и дешев, издержки на перевозки для бизнеса минимальны.

Плюс — инфраструктура Китая позволяет бизнесу быть быстрым. А скорость важна. Утром вы можете нарисовать какую-либо идею буквально на салфетке, а вечером уже получить ее реализацию: не важно, что это будет, гаджет или кеды. Это удобно и экономит деньги.

Производство в, например, Вьетнаме достаточно выгодно, если смотреть только на дешевую рабочую силу, но не брать во внимание доставку материалов, оборудования и поиски специалистов.

К чему идет обувной бизнес

Наше мнение: рано или поздно обувь будут массово печатать на 3-D принтерах. Выбрали модель на сайте, скачали макет, отнесли в печать — готово. Уже сейчас New Balance печатает около 100 000 таких кроссовок в год. Цена на них достаточно высока — около 400 долларов. Но не стоит забывать: новые технологии всегда стоят дорого на старте.

Заключение

Вот некоторая информация по производству, которой мы овладели в течение 5 лет приключений в Китае. Получилось у нас или нет — судить покупателям. Во всяком случае, как нам видится, у нас получилось сделать аутентичный продукт, который несет в себе некий культурный код, и за качество и дизайн которого не приходится краснеть.

Если развивать тему советских брендов с «идеей», то в СССР была достаточно сильная школа промышленного дизайна, который зародился в ВНИИТЭ «Всероссийский научно-исследовательский институт технической эстетики». Можно вспомнить авоськи интересного плетения, граненые стаканы с подстаканниками, разнообразную электронику и фототехнику — по части дизайна многое утверждалось в этом институте.

Также можно вспомнить нашу Food-индустрию: водку «Столичная», печенье «Время» и другие. Многим из этих брендов по 100 лет, и они прекрасно чувствуют себя на мировом рынке, и, при этом, носят свои названия, как и прежде — на кириллице.

Пишите свои идеи по возрождению советских брендов в комментариях и заходите в наш магазин. До скорых встреч.

• Блог компании Два мяча
• Развитие стартапа
• Бизнес-модели
• Здоровье

Источник: habr.com

Производство кроссовок в россии как бизнес

Мы объединяем людей, ищущих инвестиции, желающих вложить деньги и желающих начать совместный бизнес! Нас уже более 95000!

Производство кроссовок в РФ

Меня зовут Алексей и я ищу партнёра для создания бизнеса по производству кроссовок с нуля.

Что я могу предложить:
Понимаю как выстроить процесс от покупки подошвы до заказа партии на производстве, могу работать с продвижением товара и маркетингом, есть инвестор готовый вложить необходимую сумму для открытия бизнеса.
Что я хочу от Вас:
Мне нужен специалист, я не сталкивался в своей жизни ни с пошивом, ни с дизайном одежды/обуви, ни с тем более производством данных товаров.
Если вы специалист в одном из направлений, дизайн(не создание картинок через онлайн редактор), пошив, изготовление лекалов, возможно технолог или работали начальником шейного производства, буду рад вас видеть в своей команде.

О себе:
Алексей, 26лет, имею опыт как в создании своего бизнеса, сеть магазинов фитотерапии, так и в работе по найму в руководящих должностях(сфера общепита).
Столкнулся с проблемой, когда известные бренды ушли из нашей страны, а адекватной замены не оказалось.
Осталось условных 3 варианта: садовод, заказ из за границы и оригинал по 3ым ценам. Ни один из вариантов меня не удовлитворил. Из чего и возникла данная идея.

О сотрудничестве:
Вы должны быть готовы, пройти со мной весь ад. От создания бизнес плана и первой модели, до пробной партии и производства.
Если вы готовы, смело пишите на WhatsApp или звоните, так мы быстрее всего познакомимся.

Внимание! Контактная информация автора доступна только зарегистрированным пользователям.

Источник: start2up.ru