Цементный завод как бизнес

Основными компонентами для изготовления одной тонны цемента могут быть:

• Известняк. Это природное ископаемое, которое должно содержать в себе не менее 55% оксида кальция и не более 4% карбоната кальция. Для приготовления одной тонны цемента потребуется около 645 кг.
• Глина. В ее составе обязательно должен присутствовать оксид алюминия — до 16% и диоксид кремния — не более 55%. Потребуется около 125 кг.
• Древесный или каменный уголь, который имеет теплоту сгорания 4000 ккал/кг. Необходимо 80 кг.
• Гипс или сульфат кальция, не менее 76%. Чтобы создать одну тонну цемента, нужно около 50 кг.

Специальные добавки

Они используются для урегулирования строительных свойств и придания особых качеств бетону и цементному раствору.

Добавки в состав классифицируются в соответствии с ГОСТом 24640-91. Каждый тип дополнительного вещества используется для улучшения качеств готового раствора

Указанный гост классифицирует следующие виды добавок:

• Пластифицирующие. Благодаря данному веществу раствор станет более удобоукладываемый и пластичный. Помимо этого данные добавки увеличивают прочность и морозоустойчивость.
• Вовлекатели воздуха. При добавлении этого компонента достигается пористость бетона, что помогает повысить устойчивость к низким температурам. Стоит учитывать, что при передозировке вовлекателя цемент потеряет свои прочные свойства.
• Ускорители, которые способствуют быстрому схватыванию готового раствора.
• Замедлители. Обычно используется для поэтапной послойной заливки цемента. Такой раствор можно транспортировать на далёкие расстояния.
• Уплотнители. Используются для гидроизоляции бетонной поверхности, которая находится в условиях повышенной влажности.
• Ингибиторы коррозии. Они качественно защищают арматуру от воздействия на нее окружающей среды и не дают металлу заржаветь и разрушиться.
• Противоморозные.
• Полимеры. Используются для придания повышенной прочности, водоустойчивости, морозостойкости и прочности «на излом».
• Красители.

Процесс изготовления

Метод выбирается исходя из технико-экономических и технологических факторов: сырьевых ингредиентов, однородности и влажности смеси, наличие определенных печей, топливного помещения и т.д.

Сухой способ

В данной технологии отсутствует использование воды.

Глина и известняк, добытые из карьера, отправляются прямиком в дробилку, где перемалываются, смешиваются между собой и сушатся. Полученный состав отправляется в смесительные станции, где тщательно перемешивается с помощью сжатого воздуха. После этого делается проверка химического состава смеси.

Если добывается только глина, то сырье смешивается в шнеках, где происходит небольшое увлажнение водой. После такой обработки образуются прочные гранулы, которые будут иметь влажность не более 14%. После данной процедуры смесь отправляется в печь для обжига. Далее, обожженный цемент отправляется в бункеры хранения.

Только после этого лаборанты должны сделать пробу качества и определить марку готового вещества. После заключения уполномоченных людей, готовый цемент отправляется на фасовку и упаковывается.

Преимущество данного способа в том, что нет особой разницы в типе печи. Самый главный процесс — приготовление сырьевой массы.

Мокрый способ

Как и в предыдущем варианте, необходимо добыть твердый известняк, который в дальнейшем дробится на куски различных размеров. Далее они отправляются в дробилку и измельчаются до размера 7-10 мм.

После этого транспортируется добытая глина и тоже обрабатывается в мельницах до тех пор, пока кусочки не станут до 100 мм.

Измельченную смесь отмачивают в специальных приборах. В итоге получается глиняный шлам, который будет иметь влажность около 70-75%.

После этого снова отправляется в дробилку и смешивается с раздробленным известняком. Теперь шлам будет иметь влажность не более 45%. Он идет в вертикальный бассейн, где выполняется последний процесс корректировки состава. Данная операция считается обязательной, так как обеспечивается химическая формула произведенного шлама.

Когда полученный состав пройдет контроль качества, он переходит к этапу транспортировки из вертикального бассейна в горизонтальный, в котором происходит хранение. В данном водоеме смесь постоянно перемешивается механическим путем при помощи сжатого, под давлением, воздуха. Благодаря таким манипуляциям, полученный шлам не оседает на дне и полностью гомогенизируется. Если далее будут использоваться какие-либо добавки, то придется корректировать состав уже в горизонтальном бассейне.

Через время шлам отправляется в печь для обжига, в которой он превращается в клинкер. Далее состав транспортируется на охлаждение После этого клинкер дробится и подается на мельницы, где основа вновь измельчается.

Для обжига лучше использовать жидкое топливо, так как при твердом варианте будет необходимость в постройке здания для хранения и переработки угля.

В конечном этапе цемент перенаправляется из мельниц в подготовленные бункеры для хранения. Лаборанты изучают полученную смесь и устанавливают марку. Далее состав отправляется на фасовку и упаковку.

Основные варианты производства

Весь процесс условно можно разбить на два этапа:

• добыча клинкера;
• измельчение клинкера в порошкообразную массу с добавлением гипса или других добавок.

Самой затратной частью процесса является получение клинкера. На нее приходится от 70 до 80% себестоимости продукта. Условно схему можно разделить на четыре технологические операции:

• добыча и доставка сырья на завод;
• измельчение;
• приготовление сырьевой смеси;
• обжиг смеси.

На сегодняшний день самые распространённые методы получения портландцементного клинкера – «сухой», «мокрый» и «комбинированный». Выбор технологии для получения клинкера в основном зависит от качества сырья и тепловых мощностей предприятия.

Он не предполагает использование воды. Глину и известняк дробят и высушивают, после чего перемалывают в муку и с помощью воздуха смешивают. После обжигания в печи получается клинкер, который в дальнейшем поступает на склады. Данный вариант позволяет уменьшить затраты тепловой энергии на испарение воды. Такая технология производства цемента очень эффективная при высокой однородности смеси.

Данный метод обработки базируется на технологии мокрого изготовления. Промежуточную смесь обезвоживают специальными фильтрами. В случае использования на начальном этапе сухого метода, смесь гранулируют с добавлением воды. Клинкер на обжиг поступает в виде гранул или смеси с влажностью от 10 до 18%.

Наряду с традиционным, широкое распространение получает производство бесклинкерного цемента сухим способом. В основе лежит гидравлический или доменный шлак. Он смешивается с дополнительными материалами и активизатором, в результате чего получается шлако-щелочной материал.

Достоинствами данного материала является:

• устойчивость в любой применяемой среде;
• незначительные энергозатраты производственного процесса;
• использование в качестве исходных материалов отходов металлургии, что положительно сказывается на окружающей среде;
• возможность изготовления с различными свойствами и цветовой гаммой, не производя существенного переоснащения линий.

Производство белого цемента

С целью декоративного оформления строений всё чаще используются отделочные материалы белого цвета, поэтому обычный цемент для таких работ не подойдёт. Процесс изготовления цемента белого цвета по технологии своего изготовления мало чем отличается от обычного, но содержит в своём составе повышенное количество алита и белита. Данные минералы характеризуются высоким коэффициентом отражения света, что позволяет использовать такой состав в декоративных работах. Сырьём для производства белого цемента является чистые карбонатные и глинистые составы (известняки, каолин и отходы от его обогащения, чистые кварцевые пески).

На территории России для производства такого типа цемента используют мокрый метод обработки шлама, а на западе комбинированный. Чтобы придать материалу белизны проводится его дополнительная очистка в бескислородной газовой среде, а обжиг его осуществляется при более высоких температурах. Не смотря на то, себестоимость выше обычного, он пользуется популярностью в отрасли отделочных работ.

За счёт добавления в состав смеси стойких красящих пигментов можно получить цветные портландцементы.

Цветовая гамма получается следующая:

• чёрный (двуокись марганца);
• красный (железный сурик);
• жёлтый (охра);
• зелёный (окись хрома);
• голубой (кобальт и ультрамарин).

По своим характеристикам немного уступают своему классическому собрату, зато превосходят его своим видом, по эстетическим показателям. Скорость твердения у них немного ниже, чем у обычных аналогов, кроме этого они обладают повышенной усадкой и слабой коррозийной и морозоустойчивостью. Их основная область применения – внутренние отделочные работы.

Как делают белый цемент

Помимо серого, производят также белый цемент. Такой цвет достигается благодаря особому составу сырья и отличающейся технологией.

Основной ингредиент — маложелезистый клинкер, к которому добавляется каолин, молотый гипс, известняк и хлорноватая соль. Белый цвет получается из-за соединения каолина и мела в составе цемента, где находится ничтожно малое количество марганца и хлора.

От обыкновенного серого цемента белый отличается высокой прочностью на сжатие. Это достигается путем быстрого охлаждения клинкера после обжига в бескислородной среде.

Технология

Сырье дробился в мельницах на мельчайшие частицы, а затем отправляется на обжиг, где используется либо жидкое, либо газообразное топливо. Недопустимо попадание золы или сажи в состав. После данного этапа, клинкер отправляется на охлаждение в бескислородную среду или очень холодную воду. Далее он просушивается в специальном сушильном барабане при температуре 350 градусов.

Цемент производится всего в 3 сортах. Сорт определяется по белизне готового продукта.

Белый цемент имеет ряд преимуществ:

• Высокая прочность и быстрое затвердевание раствора.
• Не разрушается при взаимодействии с различными химическими элементами.
• Экологичность, так как в составе используются только натуральные вещества.
• Многофункциональность. Белый цемент используют как в качестве строительного, так и декоративного материала.

Технология производства цемента

Технология изготовления строительного материала подразделяется на два самостоятельных этапа:

1. Первоначальный и наиболее дорогостоящий шаг – получение клинкера. В результате разработки месторождения известняка получается пласт. Путем специальной обработки известняк дробится и направляется непосредственно в производственный цех. Обработанный известняк повторно измельчается, сушится и смешивается с прочими необходимыми для производства цемента компонентами и материалами. Сырье обжигается в специальных печах под влиянием высоких температурных режимов. В итоге получают клинкер в качестве сырья для непосредственного производственного процесса.
2. Цемент получают в результате дробления клинкера, поэтапного добавления гипса, а также просушки и помола сырьевых компонентов и материалов. Полученный цемент фасуется и хранится на складе, а затем транспортируется по местам назначения.

Выбор оборудования

Если денег в бюджете не так уж и много, то лучше обратить внимание на поддержанную технику, так как новая будет стоить более 120 миллионов рублей. В это же время, б/у оборудование будет стоить около 30 миллионов рублей.

Обыкновенный выбор должен включать в себя бункеры для обработки сырья, смесители компонентов, печи для обжига, конусные и роторные мельницы для дробления ископаемых, конвейерные системы, сепараторы, склады для хранения компонентов, оборудование для фасовки.

Самым актуальным оборудованием для производства цемента считается вертикальная шахтная печь для обжига. Они рассчитаны на объем от 50 до 300 тонн переработки в день.

С поиском продавца оборудования могут возникнуть сложности. Вторичный рынок не слишком богат подобной техникой, а новые модели поставляет Китай.

Выбираем оборудование для производства и фасовки цемента

Решив заниматься производством цемента и уладив все вопросы с организацией фирмы, вы столкнетесь с выбором подходящего оборудования. От работы оборудования для производства цемента зависит будущее всего предприятия. Потому решению о покупке нужно уделить максимум времени. Мы вам в этом поможем. До прочтения этой статьи, ознакомьтесь с нашими советами по производству и продаже цемента.

Технология производства цемента начинается с процесса получения клинкера. Клинкер – основа цемента, это гранулы промежуточного продукта, полученные механическим смешиванием и нагреванием до температуры 1 500°С глины с известью. Этот процесс очень сложный и дорогостоящий.

Затем клинкер измельчают, чтобы получить портландцемент. Измельчение происходит вместе с разными добавками, в том числе и гипсом.

Существует 3 различных по своей технологии процесса получения клинкера: мокрый, сухой и комбинированный.

“Мокрый” метод производства

“Сухой” метод

Сырье обрабатывается без использования воды. Способ обработки зависит от выбранного сырья. Все ингредиенты этого порошка перед смешиванием специально высушивают. Обычно это глина с известняком для которых используют вращающиеся печи. А затем массу пропускают через дробилку. В результате получается тонко измельченная шихта-порошок (влажность до 1%).

Ее измельчают и просушивают в сепараторной машине. После чего массу загружают в циклонные теплообменники на 30 секунд. Происходит обжиг, а за ним охлаждение, затем смесь перемалывают в цемент и упаковывают.

Этот способ получения цемента наиболее экономный, а значит и выгодный. Его используют большинство производителей.

Комбинированный метод

При таком виде производства совмещают 2 предыдущих метода для получения шихты, влажностью до 20%. Один из методов выступает ключевым, второй – дополнительным.

Например, если за основу берут “сухой” метод, то сырьевую массу гранулируют (гранулы около 15 мм), а затем вводят до 14% воды и обжигают. Если за основу берут “мокрый” метод, то наоборот – полученный влажный шлам специально высушивают до 18% с помощью специальных фильтров, а затем обжигают.

Для разных методов используют разное оборудование. Потому вам стоит сначала определится со способом производства и лишь затем покупать оборудование.

Производство цемента

Сравнение и выбор оборудования

Полноценная линия производства цемента:

1. Щековая дробилка – универсальный аппарат для дробления каменистых пород. Бывает 2-х видов: для грубого и мелкого дробления.

Стоимость дробилок: от 95 000 руб. до 5 580 000 руб.

1. Молотковая дробилка. Это оборудование нужно для дробления известняка. Имеет высокую степень дробления.

Цена зависит от параметров модели: 125 000 руб. – 1 250 000 руб.

Стоимость: 565 000 руб. – 12 500 000 руб.

Как упростить процесс покупки?

Если бизнес пришелся вам по вкусу, но возникают проблемы с покупкой оборудования для производства цемента, вы можете рассмотреть вариант покупки готового бизнеса.
Или вы можете приобрести цементный завод для дальнейшей установки на нужную вам территорию. Такие заводы уже включают все необходимое оборудование по участкам работы:

• подготовка сырья;
• помол, смешивание сырья;
• подготовка к обжигу;
• производство клинкера;
• помол готового цемента, фасовка и хранение.

Стоимость от производительности продукции:

300 тонн в день – 267 000 000 руб.

600 тонн в день – 585 000 000 руб.

1 000 тонн в день – 895 900 000 руб.

Источник: bastion-centre.ru

Как создать собственное производство цемента

* В расчетах используются средние данные по России на момент написания статьи. В каждой статье есть калькулятор расчета прибыльности бизнеса, который позволит вам рассчитать актуальные на сегодня ключевые показатели доходности.

Одной из наиболее окупаемых и высокорентабельных отраслей на сегодняшний момент является строительство. А производство некоторых строительных материалов считается даже еще более доходным. Поэтому, если вы решили открыть собственный бизнес, при условии вложения не слишком крупных сумм, особое внимание стоит обратить именно на это направление.

Но есть один момент – обычно «новые» строительные материалы (металлочерепица, профнастил, металлопластик, ПВХ и МДФ-панели и многое другое) производятся как начинающими, так и состоявшимися предпринимателями гораздо охотней.

Очевидно, в данном случае делается расчет именно на «новизну» материала и отсутствие большого количества конкурентов в этой области. Кроме того, некоторые из «новых» производств требуют несколько меньших капиталовложений. Однако на практике происходит как раз обратное: «новые» производства оказываются менее рентабельными, чем традиционные (цемент, кирпич, железобетонные изделия и т.п.).

Объясняется это тем, что, во-первых, бизнесмены сами загнали себя в логическую ловушку: надеясь на малую конкуренцию, слишком многие стали производить аналогичные товары, тем самым снижая их цену; а во-вторых, в расчет совершенно не бралась инерционность мышления строителей и заказчиков – те просто не хотят экспериментировать с «новыми» материалами, имея проверенные традиционные.

Учитывая все это, производство цемента как одного из самых ходовых и наиболее востребованных строительных материалов –– несмотря на то, что оно достаточно сложно и высокотехнологично, является также одним из наиболее выгодных и высокодоходных по отрасли.

Технология производства цемента

Условно процесс производства цемента можно разделить на два основных этапа. Первым этапом в производстве цемента является получение клинкера – специфического промежуточного продукта, представляющего собой гранулы механически смешанных и нагретых примерно до 1500 ° С извести и глины (или других материалов сходного валового состава).

Гранулы клинкера – основа любого цемента. В дальнейшем (уже на втором этапе производства) происходит измельчение клинкера совместно с гипсом, (а в ряде случаев и с другими добавками), т. е. приготовление портландцемента.

Тренинговый центр онлайн за 120 000 руб.

12 ТРАНСФОРМАЦИОННЫХ ИГР, 35 ТРЕНИНГОВ.
ПОЛНОЦЕННАЯ ИНФРАСТРУКТУРА ДЛЯ РАБОТЫ
ОФЛАЙН + ОНЛАЙН.

В стоимость входит комплект материалов для очного проведения 12 т-игр и 35 тренингов. Виртуальный бизнес-кабинет для проведения этих программ в онлайн-формате. Живое обучение. Поддержка в процессе работы.

Очевидно, что первый этап – наиболее сложный и энергоемкий. В структуре себестоимости он также занимает главное место – доля клинкера в стоимости портландцемента достигает 70-80%.

Нюансы производства цемента

Производство цемента существенно осложняется тем, что даже в пределах одного месторождения химико-минералогический состав сырья (твердость, однородность, влажность) варьируется достаточно широко. Само собой, заводы и фабрики по производству цемента, работающие на привозном сырье подвержены воздействию этого фактора еще больше.

Кроме естественных, существуют еще и технические разновидности сырья, отличающиеся, например, влажностью и чистотой – т.е. показателями, обусловленными условиями собственно добычи, хранения и транспортировки (т.н. «человеческий фактор»).

В связи с этим, для каждого конкретного вида сырья должен быть выбран один из трех существующих способов производства цемента, который обеспечивает тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами – «мокрого», «сухого» или комбинированного.

Первый способ производства цемента

При использовании «мокрого» способа измельчение сырьевой смеси производится в воде с получением шихты (смешанных ингредиентов) в виде суспензии – т.н. шлама влажностью 30-50%.

Второй способ производства цемента

«Сухой» способ не предполагает наличия воды в технологии и шихта представляет собой тонко измельченный порошок, составные части которого перед смешиванием специально высушивают.

Третий способ производства цемента

Третий, комбинированный способ, может базироваться на одном из предыдущих. Его особенность – получение на выходе смеси влажностью до 20%.

Если базовый метод – «сухой», то первоначально приготовленную смесь гранулируют, добавляя 10-14% воды; если же, базовый метод, наоборот, «мокрый», то сырьевую смесь, приготовленную изначально по «мокрому» способу – шлам – на выходе принудительно (с помощью специальных фильтров) обезвоживают примерно до 16-18%.

На обжиг клинкер в случае применения комбинированного метода подается в виде полусухой массы или гранул размером 10-15 мм. Разумеется, состав оборудование при использовании того или иного метода несколько разнится.

Стоимость и оборудование для производства цемента

Как уже было упомянуто, для производства цемента используется сырье в виде известняка или глины. При использовании известняка его предварительно дробят в специальных промышленных дробилках (не менее 200 тыс. руб. за штуку) а глину измельчают с использованием воды в «болтушках» – мельницах-мешалках.

Дальнейшее смешивание и тонкое измельчение с получением однородной смеси известняка, глиняного шлама и корректирующих добавок происходит в шаровых трубных мельницах (цена одного экземпляра – не менее 3,3 млн. руб.).

После проверки и корректировки состава (если последняя требуется), шлам попадает на обжиг во вращающуюся печь (около 140 тыс. руб. за 1 штуку) где завершаются химические реакции, приводящие к получению клинкера. Горячий клинкер охлаждается в промышленном (т.н. рекуператорном) холодильнике.

Совместный тонкий размол клинкера, гипса и активных минеральных добавок также производится в шаровых трубных мельницах.

Разумеется, для производства цемента необходимо не только оборудование, но и соответствующее помещение – с высотой потолка от 4 м и не менее 400-500 кв. м. площадью. Идеальным моментом было бы получение собственного глиняного карьера или известняковых выработок – тогда себестоимость продукции стремится практически лишь к сумме затрат на персонал и коммунальных расходов.

Кроме того, понадобится дополнительное оборудование по упаковке цемента в мешки и отгрузке (погрузчики и т.п.)

Количество единиц оборудования для производства цемента, равно как и количество работников напрямую зависит от планируемого объема производств, который, в свою очередь, обусловлен финансовыми возможностями бизнесмена – рынок сбыта цемента таков, что легко «проглотит» любое количество произведенной продукции.

Все материалы по тегу: цемент

Источник: www.openbusiness.ru

Как открыть завод по производству цемента

Маленький цементный завод – это очень прибыльный бизнес. Для его успешной работы должен быть составлен грамотный бизнес-план цементного завода. Этот документ отвечает на такие вопросы, как будущее отрасли в целом, перечень услуг и товаров, которые предлагает компания, планируемая прибыль предприятия и взгляд на долгосрочную перспективу. Качественный бизнес-план завода по производству цемента непременно рассматривает и такую немаловажную сферу, как конкуренция.

Составляя бизнес-план цементного завода, учредители и ведущий персонал, как правило, пользуются им не только внутри предприятия. Для того чтобы привлечь потенциальных инвесторов, банки-кредиторы, а также партнеров к работе с компанией, бизнес-план так же незаменим. Таким образом, эта идея бизнеса очень актуальна.

Как разработать план такого производства?

Разработка такого важного документа, как бизнес план, должна учитывать интересы всех участников проекта и соблюдать некий баланс. Разработчик бизнес-плана заинтересован в прибыльности проекта. Потенциальные партнеры и инвесторы хотят вкладывать свои деньги в успешное предприятие и получать от этого хороший доход.

Муниципальные или региональные органы власти, которые определяют приоритеты и потребности в развитии области, также заинтересованы в возникновении прибыльных и процветающих предприятий, которые будут работать на благо региона, давать дополнительные рабочие места и платить налоги в бюджет. Последним в цепочке, но не менее важным ее звеном, является конечный потребитель продукта. Его интересы тоже должны быть учтены в бизнес-плане, в виде потребительского спроса на продукты и услуги компании, а также взаимовыгодной для продавца и покупателя ценовой политики.

Составляя бизнес-план для предприятия, в нем предусматривают такие разделы, как план производства и организации процесса, калькуляция себестоимости и т.д. бизнес-план такого предприятия, как цементный завод малого формата должен учитывать спецификацию оборудования, которое на этом заводе будет эксплуатироваться, а также характеристики производимого продукта. Цемент конкретной марки получается при определенном способе помола, который влияет на форму полученных частичек зернового состава и его вяжущую способность.

Так же важна и заранее разработанная спецификация оборудования, которое планируется применять при производстве цемента. Для мини-завода по производству цемента целесообразно подобрать оборудование, которое специализируется на изготовлении цементного клинкера высокого качества, оптимального состава цементной стяжки, перлитоцементных смесей. Цемент М 500 высокого качества, а также бетон-цемент тоже планируются к производству на данном предприятии.

Виды цемента

Маленький цементный завод может производить разные виды цемента. Рассмотрим несколько видов продукции, которая может быть изготовлена на заводе небольшого формата. Совместно с таким бизнесом можно организовать и производство шифера.

Цементный клинкер – это сложный состав, включающий соединения извести и окись кремния. Силикаты кальция составляют около 75 % всего состава клинкера. Свойства полученного состава зависят от наличия соединений алюминия с окисью кальция (алюминатов кальция). Наиболее влияет на технические характеристики цемента трехкальциевый алюминат, доминирующий в составе клинкера.

Это вещество способно быстро соединяться с водой, не давая при этом устойчивых соединений. От того, какие виды исходных материалов используются в производстве цементного клинкера, а также от условий обжига зависят технические свойства полученного продукта.

Портланд-цемент, который выпускается разными предприятиями, хоть и носит общее название и близкие характеристики по устойчивости и прочности, но состав его может отличаться. А разница в составе существенно влияет на скорость застывания цементного раствора, морозостойкость и устойчивость к воздействию грунтовых вод.

Классическая цементно-песчаная стяжка обычно делается из цемента, песка и воды, из расчета 1:3:3. Для утепления пола немаловажен состав перлитоцементной смеси. Это высокопрочная стяжка имеющая прочность на сжатие (в соотношении 5:1) 1.2 МПа – 12 кг/1 кв.см.

Цемент М500 используется для производства гидротехнических сооружений; высокопрочных обычных, сборных и предварительно-напряженных конструкций из железобетона; наружных частей монолитного бетонного тела массивных сооружений. Так же он применяется при строительстве тонкостенных монолитных сооружений; при изготовлении плит-оболочек в зонах с переменным уровнем воды; аэродромном и дорожном строительстве; и при бетонных работах с необходимостью быстрой распалубки.

Бетон-цемент готовится на основе цемента марки 300-400. В состав бетон-цемента в 2 0 обычно входят цемент, гранитный щебень и песок. Соотношение составляющих в бетоне следующее: цемент : песок : щебень = 3 : 3: 4-5. Чем выше жесткость бетона, тем он прочнее.

Для цементного мини-завода подойдет такое специфическое оборудование, как мельница цементная 22х13. Она используется для самоизмельчения гидрофола, и способствует увеличению выпуска цемента. Это специализированное оборудование позволяет серьезно расширить сырьевой передел мини-завода по производству цемента. Маленький цементный завод обязательно принесет вам прибыль.

Видео: Пример производства цемента.

Понравилась эта бизнес идея? — Хорошо, поделитесь ссылкой в соц. сетях, расскажите и друзьям — это лучшая благодарность нам! Поставьте свою оценку этой статье — Как открыть завод по производству цемента, проголосуйте за лучшую бизнес идею — это анонимно и всем сразу видно.

Источник: biznes-prost.ru