Принцип производства изделий из пластика вакуумной формовкой заключается в придании листу пластмассы формы матрицы. Между разогретым листом и матрицей создается разреженная среда, которая способствует деформации пластика. В результате полимер плотно прилегает к поверхности формы и полностью повторяет ее рельеф.
Технология применяется в основном для серийного производства, случаи изготовления единичной продукции встречаются редко. Это обусловлено необходимостью создания формы для определенного изделия, которая фактически входит его себестоимость. В случае массового тиража стоимость матрицы распределяется между всеми изделиями.
На конечную стоимость продукции, кроме особенностей производства, значительное влияние имеет исходный материал. Например, если купить АБС пластик для вакуумной формовки, изготовление одного кг изделий, по расходу и энергозатратам эквивалентно двум кг нефти. Стоимость данного материала зависит от марки и толщины листа. Например, лист толщиной 2 мм и размером 1*3 м будет стоить 1500 руб.
Бизнес-идея для открытия производства – собственная вакуумная формовка пластика
Кроме АБС для штамповки пригодны практически все термопластичные полимеры.
Продукция, изготовленная термическим формированием, используется в производстве:
- Узлов и деталей для автомобилей, самолетов, кораблей и космических аппаратов;
- Рекламной продукции;
- Форм для искусственного камня, тротуарной плитки, еврозаборов;
- Пищевой и упаковочной тары;
- Элементов декора;
- Блистерной упаковки;
Также при помощи этой технологии изготавливают одноразовую посуду, поддоны, объемные макеты местности, защитные кожухи, пластиковую фурнитуру, ванны, мойки, тазики, крышки ля унитазов и многое другое.
Обзор технологии производства
Из всех вариантов обработки полимерных материалов вакуумная формовка листового пластика – наиболее дешевый и быстрый. В процессе изготовления на заготовку достаточно воздействовать сравнительно не большим отрицательным давлением (-0,8 атм.), что не требует значительных энергозатрат. К тому же, сырье для производства поставляется в готовом виде (листы), что избавляет от организации процесса его подготовки.
Еще одно положительное качество этой технологии – сравнительно быстрый запуск в производство. Обычно на подготовку нужно 7-10 дней. Основное время затрачивается на изготовление формы и во многом зависит от ее сложности и материала, из которого она будет сделана.
Когда матрица готова ее размещают в машине вакуумной формовки, после чего возможен запуск производства.
Собственно, технологический процесс формирования изделий состоит из таких этапов:
- Фиксация пластикового листа между матрицей и нагревающими элементами;
- Прогрев заготовки и матрицы;
- Раздув листового полимера (в случае формования изделий с глубоким рельефом);
- К предварительно разогретой и раздутой заготовке поднимают рабочий стол с матрицей;
- Откачка воздуха из оставшихся пустот между пластиком и формой;
- Обдув изделия до полного его охлаждения;
- Съем пластикового изделия с поверхности матрицы;
- Финишная доработка готового продукта.
Это довольно поверхностное описание процесса. Для более глубокого понимания следует рассмотреть каждый из этапов более подробно.
Фиксация заготовки в зажимной раме
Предварительно очищенный полимерный лист зажимается в специальной раме станка. Усилие зажима зависит от конкретного материала и должно обеспечивать его надежную фиксацию. Одновременно с этим оно не должно быть избыточным, это может стать причиной повреждения готового изделия во время его извлечения.
Для вакуум-формовочного оборудования, работающего в автоматическом режиме необходимо правильно устанавливать соответствующие настройки. В случае с полуавтоматическими станками качество готовой продукции во многом зависит от квалификации оператора.
Рамка с пластиковым листом плотно прилегает к периметру рабочей поверхности, исключая попадание воздуха со стороны. Это делает возможным создание разреженной среды или избыточного давления, необходимого для корректировки провисания полимерного листа.
Предварительный нагрев заготовки
После фиксации листа к его верхней плоскости, которая расположена с противоположной от матрицы стороны, подводится нагревательный элемент. Данный процесс зависит от конструкции станка, но суть одна для всех вариантов – заготовка должна прогреться до необходимой температуры.
В качестве нагревательного элемента на современных вакуумно-формовочных станках принято использовать кварцевые лампы или инфракрасные излучатели. На более дешевых моделях применяют керамические нагреватели. Недостаток керамики в ее длительном нагреве и остывании, что не позволяет оперативно регулировать температуру.
По достижении необходимого состояния пластик становится более мягким и может начать провисать. Это фиксируется фотоэлементами станка и в случае обнаружения деформаций система будет их компенсировать, создавая избыточное давление между рабочим столом и листом.
Для достижения необходимой температуры в заданных областях заготовки, используется позонный прогрев. Параллельно с этим тепловое состояние заготовки контролируется в реальном времени пирометрами. В случае достижения критических значений температура оперативно корректируется системой станка.
В некоторых случаях необходим нагрев матрицы. Это исключает преждевременное остывание термопласта, предотвращая его истончение и возможное повреждение. Возникновение подобных дефектов особенно вероятно на участках матрицы с острыми углами.
Предварительное растяжение листа
После нагрева заготовки до необходимой температуры нагревательный элемент откатывается или поднимается (зависит от конструкции станка).
В случае изготовления деталей, имеющих сравнительно большую высоту и сложный рельеф, заготовку подвергают предварительному раздуву. Процесс обеспечивается избыточным давлением в герметичной камере и необходим для обеспечения равномерной толщины пластика на готовом продукте.
Вакуумное формование изделия
К нижней стороне заготовки поднимается рабочий стол с матрицей. На этом этапе лист пластика принимает приблизительную форму конечного изделия. Для правильного формообразования необходимо удалить весь воздух из пустот, образовавшихся на сложных участках рельефа. Это делается через технологические отверстия в матрице при помощи вакуумного насоса. В результате разогретый пластик равномерно прилегает к поверхности формы.
При штамповке деталей со сложной геометрией, а также если требуется высокая точность повторения формы, используют дополнительный прижимной элемент – пуансон. Данный элемент является обратной копией поверхности матрицы и обеспечивает необходимую точность и плотность прилегания.
Успешный результат данного процесса зависит от многих факторов. Например, недостаточно прогретый или не раздутый материал может повреждаться. Кроме повреждений могут наблюдаться местные утоньшения слоя пластика одновременно со сморщиванием на других участках.
Охлаждение изделия и извлечение из матрицы
По окончании формования пластик нужно остудить до температуры, не допускающей его усадку. В противном случае возможна фиксация заготовки на матрице. Съем в таком случае не возможен без повреждения детали.
Для более быстрого и контролируемого охлаждения используется обдув материала. Совместно с применением датчиков температуры поверхности заготовки можно обеспечить своевременное извлечение детали с поверхности матрицы.
Для облегчения процесса съема, через технологические отверстия в матрице подается воздух. Используются те же отверстия, которые служили для создания разреженной среды в процессе формования. После того как деталь немного отошла от матрицы, рабочий стол с формой опускается в начальное положение.
Окончательная обработка изделия
Лист с заготовкой извлекается из удерживающей рамы и направляется на финишную доработку. Данный этап подразумевает, как минимум, обрезку излишков пластика. В последствие заготовка может подвергаться разрезке, сверлению, фрезеровке или шлифовке.
Особенности используемого оборудования и материалов
Наиболее популярный для штамповки материал – АБС. Вакуумная формовка АБС пластика и его модификаций позволяет производить большинство изделий из всего ассортимента пластиковой продукции.
Кроме этого, используют следующие материалы:
- Акрил;
- Полистирол;
- Полипропилен;
- Поливинилхлорид (ПВХ);
- Поликарбонат;
- Полипропилен, а также многие другие.
Оборудование для формовки пластика
Все формовочные станки имеют схожую конструкцию и работают по одному принципу. Различия присутствуют в размерах рабочего пространства, нагревательных элементах, способе подачи листа и съема готовой продукции. Также есть варианты формовки с использованием пуансона (обратной матрицы). Этот способ используется для изготовления деталей с большей точностью.
Многие производители оборудования предлагают опциональную оснастку своих изделий. То есть функциональность формовочного станка может быть такой, какая необходима конкретному заказчику. Наиболее низкая цена оборудования с малым рабочим столом и без автоматической подачи заготовки. Например, стоимость станка с рабочим столом 400*500 мм – 100 000 – 150 000 рублей.
Также немалое значение имеет мощность вакуумного насоса, которым комплектуется станок. От этого зависит с каким материалом может работать то или иное оборудование. Имеется в виду толщина пластика, а также некоторые его виды, для качественной формовки которых необходимо значительное разрежение среды.
Основные узлы формовочного станка
Пресс для вакуумной формовки пластика включает в себя следующие элементы:
- Станина. В ней располагается в вакуумный насос блок управления. Также реализована система электроснабжения узлов станка.
- Система, создающая разреженную среду в камере для формования. Главный узел данной системы – вакуумный насос.
- Нагревательные элементы.
- Система датчиков для контроля за нагревом, охлаждением и положением заготовки.
- Узел, удерживающий пластиковую заготовку и обеспечивающий герметичное прилегание к периметру формовочной камеры.
- Рабочий стол, оснащенный подъемным механизмом.
- Система обдува, обеспечивающая равномерный прогрев и охлаждение детали.
Для запуска полноценного производства недостаточно купить станок для вакуумной формовки пластика, кроме него понадобится изготовить матрицу и возможно обратный прижимной профиль – пуансон. Выбор материала для этих деталей определяет сложность и глубину рельефа будущего изделия, а также количество циклов формовки. Наиболее подходящий материал для изготовления матрицы – алюминий и его сплавы.
Самостоятельное формование пластика
Вакуумная формовка пластика своими руками не возможна без соответствующего оборудования, которое можно купить или изготовить самостоятельно. Вариант покупки более прост, но станки для подобных работ стоят достаточно дорого.
Для сооружения небольшого станка понадобятся следующие материалы:
- Фанера, ОСБ, или в крайнем случае ДСП толщиной 16 мм;
- Строганный брус из дерева;
- Тонкая фанера (4 мм) или ДВП;
- Силиконовый герметик.
Для обеспечения нагрева понадобится духовка или небольшой обогреватель прямоугольной формы. По габаритам одного из этих нагревательных элементов нужно будет изготовить рабочую камеру для будущего станка.
Камера изготавливается из листового материала (фанера, ДСП, ОСБ), стыки при сборке необходимо промазывать герметиком, собираем на саморезы. Далее из бруса нужно сделать две рамки. Между ними будет зажиматься пластиковая заготовка. Рамки по длине и ширине должны соответствовать камере, при этом внутренний периметр рамок должен быть таким же, как и рабочий стол камеры.
На рабочем столе камеры необходимо насверлить множество отверстий для обеспечения равномерной выкачки воздуха (шаг в 3 см). В боковой стенке камеры делается отверстие для вакуумной системы. В самом крайнем случае для этих целей можно использовать бытовой пылесос.
Подобные самодельные станки можно использовать для ручного формования штучных изделий. Для более масштабного производства придется купить оборудование для вакуумной формовки пластика, обладающее необходимым функционалом.
Источник: effect-money.com
Вакуумно-формовочные станки: как работают и какую продукцию выпускают?
Пластик окружает нас повсюду. Он прочно занял позиции во всех отраслях промышленности, от пищевой до машиностроительной. Оглянувшись вокруг себя, мы гарантированно увидим изделия из полимеров, например, столы и стулья в уличных кафе, одноразовую посуду, бамперы на автомобилях, сани для снегоходов, рундуки для лодок, рекламные фигурки, лотки, ящики, вёдра и многое другое.
Всё перечисленное изготавливается методом вакуумной формовки на специальных станках. А в качестве сырья используются листовой пластик различных размеров, в зависимости от габаритов производимой продукции. Технология термоформовки достаточно простая, о чём вы сможете убедиться чуть ниже.
Вакуумная формовка относительно современная технология. Она появилась в Японии в начале 1970-х годов.
Назначение станков вакуумной формовки
Вакуумная формовка – это производство пластиковых изделий методом термической усадки. Размер продукции определяется техническим заданием и габаритами листового материала (максимальный 1100 х 2500 мм, толщиной: от 1,2 до 10 мм). Также в термоформовании используются силиконовые материалы.
Сама процедура выполняется на вакуумно-формовочном станке путём нескольких операций:
- нагрев листового полотна;
- усаживание листа на матричную форму;
- откачка воздуха из мест прилегания до образования вакуума.
Вакуум требуется для максимально точного копирования каждого контура и обвода. Успех достигается при показателях от 0,3 до 0,6 бар внутри формы, этого вполне достаточно чтобы с силой прижать заготовку к матрице. Весь процесс занимает не более 10 мин. Благодаря небольшим времязатратам можно наладить на формовочных станках серийный выпуск различной пластиковой продукции, такой как:
- Рекламные фигуры.
- Вёдра, ванны, горшки, ящики.
- Элементы архитектурного декора.
- Садовые столешницы и раковины.
- Формы для отливки гипса и бетона.
- Сани для снегоходов и рундуки для лодок.
- Кузовные детали для авто (бамперы, крылья, накладки) и многое другое.
Станки вакуумной формовки бывают с ручным управлением и автоматизированные. Матрицы изготавливают на станках с ЧПУ, после чего их поверхности шлифуют для гладкости и сверлят насквозь для оттока/подачи воздуха. Некоторые умельцы (художники, дизайнеры) изготавливают матрицы вручную. Но сложные формы, такие как автомобильные бамперы или крылья, доверяют автоматике, способной соблюсти точные размеры и симметричность.
В 1972-1984 годах Дик Тил использовал вакуумную формовку для испытания опытных образцов деталей из пластика для снегоходов John Deere, главным образом потому, что технология удешевляла изготовление оснастки. (С 1984 г John Deere не выпускает снегоходы, но компания занимает лидирующие позиции в мире по производству спецтехники).
Какие материалы применяют для вакуумной формовки
Пластик включает в себя разнообразие полимерных материалов. Они различаются между собой структурой химического состава, термической устойчивостью, прочностью, жирностью, жёсткостью, гигроскопичностью и другими характеристиками. Каждый из них применяется для выпуска тех или иных изделий, в зависимости от назначения.
Например, одни годятся только рекламных конструкций, другие для автомобильных деталей и т.д. Выбирает материал производитель предприятия, руководствуясь опытом. Хотя иногда это право принадлежит заказчику.
Вот полный список пластиков для вакуумной формовки:
- Акрил (РММА).
- Полистирол (HIPS).
- Полипропилен (PP).
- Поливинилхлорид (PVC).
- Поликарбонат (PC, LEXAN, Makrolon).
- Акрилонитрил бутадиен стирол (ABS).
- Полиэтилентерефталат-гликоль (PETG).
- Полиэтилен высокой плотности и низкого давления (HDPE).
Все материалы термоформовочные, но поддаются обработке под разными температурами. Поэтому оператор должен знать, на какой шкале установить терморегулятор и таймер нагрева. (Смотрим правую колонку).
Интервалы температур эксплуатации полимеров в качестве конструкционных пластиков
Технология вакуумной формовки
Метод вакуумной формовки основан на термической усадке пластика. Лист закрепляется в рамке (подвижной или неподвижной, зависит от конструкции станка). Затем разогревается инфракрасными лампами до t +150–270 C° в течении 1–5 минут (зависит от толщины листа и вида материала), после чего раздувается и натягивается сверху на оснастку (матрицу). Метод называется термической усадкой.
Иногда оснастка выезжает снизу на драпирующем столе, опять же зависит от конструкции станка. Далее из матрицы откачивается воздух через многочисленные отверстия в её форме. Благодаря этому пластик более прочно прилегает к поверхности оснастки, повторяя её чёткие контуры и обводы.
Матрицы бывают позитивными (выпуклыми) и негативными (вогнутыми). В первом случае разогретый пластик укрывает оснастку снаружи, а во-втором – изнутри. Выбор той или иной зависит от того, какой из сторон требуется придать наилучший внешний вид или наиболее точные обводы. Популярностью пользуются позитивные. Материал матрицы может быть любым, но обязательно устойчивым к высоким температурам (от 50 до 250 C°).
Наиболее популярными считаются:
- Дерево.
- Капролон.
- Алюминий.
- Стеклопластик.
Для повышения качества производимых изделий оснастку тоже разогревают перед формовкой, примерно до t + 40–60 C°. Особенно это правило касается алюминия. Благодаря этому пластик не схватывается на поверхности оснастки, дольше остывает, вследствие чего максимально точно повторяет контуры оснастки при вакуумизации. Но, алюминий трудно нагреть, и ещё труднее быстро остудить.
Чтобы изделие не «поплыло», матрицу Al следует оперативно остудить. К другим материалам оснасток таких требований нет.
После завершения формования, деталь необходимо расформовать. Это может вылиться в трудоёмкий сложный процесс. Пластики очень плотно прилегают к оснастке, поэтому разъединить их бывает невероятно сложно. Особенно на холодную. Поэтому оператор поджидает пока изделие приостынет примерно до + 50 C° и подаёт в матрицу сжатый воздух.
Если упустить этот момент и полностью остудить изделие с оснасткой, то при извлечении может появиться трещина (зависит от гибкости пластика). А это уже брак и прямой убыток. Поэтому разъединение оснастки и заготовки производят пока они тёплые.
Внимание! При высокой температуре полимеры выделяют летучие газообразные вещества: органические кислоты, эфиры, непредельные углеводороды, перекисные соединения, формальдегид, ацетальдегид, СО2, СО и другие.
Вредные пары негативно воздействуют на органы дыхания, центральную нервную систему и другие органы человека. Поэтому цех вакуумной формовки должен быть оборудован приточно-вытяжной вентиляцией, а работникам надлежит использовать СИЗ.
Обзор оборудования
Производители станков предлагают рынку оборудования развёрнутый ассортимент вакуумно-формовочных машин. Между собой они различаются габаритами, мощностью нагревательных элементов, размерами рабочего стола, степенью автоматизации и другими характеристиками. Такое конструкционное многообразие позволяет заинтересованному предпринимателю выбрать для своего производства наиболее подходящий станок, способный обеспечить планируемый объём продукции. Для наглядности предлагаем краткий обзор вакуумно-формовочного оборудования с основными характеристиками.
Машина для вакуумной формовки небольших изделий, таких как: карнавальные маски, игрушки, чехлы для телефонов и т.д. В качестве материалов используются силиконовые и полимерные листы. Классифицируется аппарат, как малогабаритный электровакуумный двух-станционный станок цикличного действия.
Машина оснащена двойной открытой операционной зоной, электродвигателем, пневматической системой, элементами нагрева и комплексом вентиляции. Четыре колеса обеспечивают мобильность внутри производственного помещения. Матрица подаётся снизу на драпирующем столе.
Управляется модель JY-B06 кнопочным пультом. Показатели давления отслеживаются на манометрах.
Стационарный станок для вакуумной формовки деталей из пластика. Классифицируется, как промышленное оборудование начального уровня. Оснащён двойной открытой операционной зоной, электродвигателем, пневматической системой, элементами нагрева и комплексом вентиляции. Матрица подаётся снизу на драпирующем столе. Управляется модель JY-B06 кнопочным пультом.
Вакуумное пространство, мм
Источник: eurasia-group.ru
Хотите купить вакуумно-формовочный станок в Москве?
Вакуумная формовка – это процесс, который активно задействуется во множестве отраслей, связанных с производством различных изделий из пластика. Принцип действия данной технологии заключается в воздействии низкого уровня давления, либо же высокого уровня вакуума на пластик, который в процессе этого начинает плавиться и превращаться в жидко образную форму. Далее, этот пластик, либо же термопластичный материал, можно заливать в какие-то другие формы, создавая совершенно новые изделия. Чаще всего, такой метод задействуется в случае с серийным производством, где главный пор делается на масштабы производства.
Оборудование для вакуумной формовки
Не трудно догадаться, что важнейшим компонентом в произведении данного процесса считается именно вакуумное оборудование. Если вы заинтересованы в том, чтобы процесс формовки был качественным, быстрым и надежным, то в любом случае придется задействовать какое-то оборудование. Благо, сейчас рынок предоставляет нам самые разные вариации установок для формовки, которые справляются с подобными процессами без каких-либо проблем.
Типы вакуумного формовочного оборудования:
- Термовакуумная формовочная установка – главный упор делается на термическое воздействие внутри рабочей камеры. Такие установки позволяют гораздо быстрее добиваться оптимального уровня температуры и стабильно держать его на высоком уровне.
- Мембранно-вакуумная формовочная установка – за счет установленной внутри мембраны, удается сделать формовочный процесс не только стерильным, а еще и максимально стабильным. Такие установки редко выдают сбои при работе, из-за чего и пользуются большим спросом среди покупателей.
- Станок для вакуумной формовки – задействуется скорее на серийных производствах, где главный упор делается на скорость проведения вакуум формовочных операций.
- Вакуумная формовочная установка – можно задействовать в самых разных направлениях, начиная с крупных отраслей и заканчивая использованием в домашних условиях. Главное – найти подходящую вариацию вакуумной формовочной установки.
Говоря о вышеперечисленных вариациях формовочного оборудования, можно сказать, что это лишь наиболее популярные вариации. Кроме них, на рынке есть еще немалое количество других видов подобного оборудования. Найти себе качественное формовочное оборудование, можно в любом магазине, причем по весьма доступной цене. Для этого, надо всего лишь уделить немного своего времени и как следует проанализировать весь рынок, в поиске подходящего оборудования.
Станок вакуумной формовки
Как ранее уже говорилось, зачастую формовочные станки задействуются на предприятиях крупного производственного значения. Причина этого кроется в специфике деятельности подобных предприятий, которые делают большой упор на стабильность и скорость работы. Большую роль в вакуумно формовочном станке, играет система охлаждения.
Хоть и многим этот элемент может показаться не столь важным, но он играет огромную роль в обеспечении стабильности рабочего процесса. Учитывая тот факт, что внутри формовочного станка, все время находится высокий уровень вакуума, а температура порой досягает свыше 1000 градусов, напрашивается вывод, что система довольно таки подвластна серьезным перегревам. За счет установленного воздушного, либо же водяного охлаждения, удается контролировать все эти показатели в пределах нормы, не давая температуре превысить допустимую отметку для стабильной работы.
Станок вакуумной формовки
Сейчас мы рассмотрим те рабочие процессы, в которых активно задействуются станки вакуумной формовки:
- Создание дорожных ограждений, либо же корпусов для дорожных знаков
- Изделия, для тюнинга различных автомобилей
- Создание различных контейнеров для фруктов, овощей и других продуктов
- Вывески, буквы для вывесок, и тому подобные рекламные изделия
- Сувениры и пробные образцы продаваемых товаров
- Упаковки определенных товаров в магазине
- Детские игрушки
Это еще далеко не весь список направлений, где можно эффективно использовать формовочные станки. Учитывая весь функционал и сферу применения формовочного оборудования, можно смело говорить о том, что найти им применение можно в большинстве современных отраслей. Для этого, надо всего лишь подобрать подходящую версию вакуум формовочного станка, определить его технические характеристики, после чего уже пытаться задействовать в том направлении, которое нужно именно вам.
Бизнес по производству бамперов
Спрос рождает предложение, а спрос на доступные бамперы для автомобилей будет всегда. Именно поэтому такая идея для бизнеса, как собственный станок для производства бамперов, имеет право на существование. Более того, в Сети уже существует масса инструкций на такую тему, как организация всех необходимых процессов в деталях. При желании можно найти даже ориентировочные подсчеты стоимости создания такого рода бизнеса с нуля. Изучив их детально, а также сравнив показатели с данными от поставщиков, которые реально предлагают подобную продукцию, можно получить стоимость готового производства.
Вакуумная формовка пластика, оборудование, цена
Говоря же конкретно о процессе вакуумной формовки пластика, можно смело заявить, что данная разновидность формовки считается наиболее востребованной. Именно она активно используется большинством предприятий, заинтересованных в увеличении показателей производительности. Процесс сам по себе максимально прост и заключается в активной работе нагревателей в системе, воздействующих своим теплом на лист пластика. Далее, он начинает активно плавиться и делает это до тех пор, пока не достигнет жидкого состояния и не выложится ровным слоем на расположенную снизу матрицу. Это позволит обрести уже расправленному пластику, новую форму.
Вакуумная формовка пластика, оборудование, цена
Покупать оборудование для вакуумной формовки пластиков нужно предельно осторожно. Многие производители пытаются как-то продать товар среднего качества, выставляя его в лучшем свете. Дабы избежать покупки некачественного оборудования, лучше заранее обратить свое внимание на несколько важных аспектов, которые могут оказаться в этом вопросе основополагающими. Ведь процесс формования пластмасс, как собственно и сам вакуумный формовщик, должны находиться на высоком уровне качества.
Сейчас мы рассмотрим те моменты, на которые нужно обращать внимание до того, как купить оборудование для вакуумной формовки пластиков:
- Система охлаждения – отдавать предпочтение стоит отдавать установкам с более дорогим охлаждающим механизмом.
- Герметичность – система не должна иметь никаких зазоров, лишних щелей и не плотно присоединенных деталей.
- Совместимость – установка вакуумного формирования, должна быть совместима с теми задачами, для решения которых вы ее используете.
- Уровень используемого вакуума – предпочтение лучше отдавать системам, работающим на высоком и сверхвысоком уровне вакуума.
- Производитель – лучше покупать продукцию той компании, которая уже успела доказать, что делает по-настоящему качественное оборудование и представляет все возможные гарантии качества.
- Соответствие технических характеристик – характеристики и все свойства определенной модели, должны соответствовать тому, что написано в интернете.
Не менее важным аспектом, считается стоимость вакуумного формовочного оборудования, особенно если речь идет о Москве. На этот момент так же нужно обращать свое внимание, дабы в магазине не оказаться в неудобном для себя положении.
Средние ценовые диапазоны на оборудование для формования пластмасс:
- Низкий ценовой диапазон – от 35.000 рублей до 80.000 рублей
- Средний ценовой диапазон – от 80.000 рублей до 150.000 рублей
- Высокий ценовой диапазон – от 150.000 рублей до 500.000 рублей и выше
Исходя из ценового сегмента подобного оборудования, можно уже сделать для себя определенные выводы. Главное – это не очень торопиться и обращать внимание на все мелкие аспекты. Таким образом, можно заранее отбросить некачественные вариации оборудования и подобрать себе тот формовочный станок, который подойдет для использования в ваших условиях.
Оформление и документация
Начать производство бамперов для автомобилей можно без каких-либо специальных разрешений и документов. В принципе, делать это можно даже как частное лицо. Однако в таком случае продавать свою продукцию следует либо напрямую в частные руки, либо же на автомобильном рынке. Для того чтобы сотрудничать с оптовыми компаниями и розничными сетями, необходимо оформиться как частный предприниматель либо же основать предприятие. На будущее можно также зарегистрировать собственную торговую марку с той целью, чтобы брендировать продукцию своим названием и продвигать ее таким образом на рынке.
Станок для вакуумной формовки пластика
Учитывая специфику работы формовочного станка для вакуумного формования пластиков, желательно заранее позаботиться о том, чтобы создать для работы данного станка благоприятные условия. Это действительно очень важный пункт, который обеспечит не только стабильность, а и надежного рабочего процесса.
Станок для вакуумной формовки пластика
Сейчас мы рассмотрим несколько моментов, которым надо уделять особое внимание при установке формовочного станка для формовки пластика:
- Сухость помещения – требуется для того, чтобы влага не попадал внутрь станка, воздействуя на его чувствительные зоны. Желательно использовать в помещении вытяжку, которая бы позволило избавляться от излишней влаги в помещении.
- Достаточно пространства для размещения – немалую роль стоит уделять и местности, где будет располагаться вакуум станок. Желательно, чтобы возле него не было какого-то другого электронного оборудования.
- Стабильная подача электроэнергии – данный момент особенно важен, так как для стабильной работы формовочного станка, требуется постоянная подача электроэнергии. Если же будут случаться какие-то перебои, то не удастся избежать и сбоев во время рабочего процесса.
- Ровная и прочная поверхность для монтажа – так как установка сама по себе массивная и весьма производительная, то и поверхность должна быть максимально ровной. В случае же несоответствия данного параметра, могут возникать лишние колебания во время работы.
Придерживаясь этих нескольких советов, вы сможете использовать свой станок именно в тех условиях, которые ему требуются для стабильной работы. Соответственно, показатели производительности будут также полностью соответствовать тому, что указано в технических характеристиках данного агрегата.
Каналы продаж
Помимо информации о том, как организовать какое-либо производство, необходимо также подумать и о том, по каким каналам будет налажен сбыт готовой продукции. Разумеется, только в случае нахождения источника продаж организация производства будет выгодной. В случае с автомобильными бамперами и обвесами следует разделять такие категории:
— розничные торговые точки;
— авторынки и частные лица;
— прочие компании (тюнинг-студии, сервисные центры, СТО).
Следует понимать, что, работая с розничными точками и СТО, можно добиться высокой маржи при относительно небольших объемах продаж, тогда как оптовые компании будут закупать продукцию в больших объемах, однако по более низкой цене. Поэтому выбирать, каким образом налаживать продажу, следует исходя из того, как работает производство — чем быстрее и легче делать каждый бампер, тем большее количество экземпляров можно продать, понижая при этом цену.
История одного успеха
Двое парней – Олег Киреев и Андрей Васильев из донской столицы – решили заняться производством пластиковых обвесом на автомобили. «Стремление к индивидуализму заложено природой в каждом человеке, – поясняет Андрей Васильев. – Не только парни на это идут, но и дяди покруче». Молодые предприниматели сняли бокс, площадью 50 м2 и стали мастерить бамперы. Первым делом, они дали объявление в местном портале и в газете.
Надо сказать, первые клиенты к новым предпринимателям пришли не сразу, и у друзей возникло ощущение, что их стартап обречен. «Но мы не теряли время даром, – делится воспоминаниями Олег Киреев. – Поэтому стали учится делать матрицы для бамперов. В качестве пробы «пера» был выбран Hyundai Accent, наиболее распространенный автомобиль в нашем городе». Чутье парней не подвело – первый же клиент был владельцем этого автомобиля.
Рентабельность оказалась высокой, порядка 70%. «Новый бампер на ассент стоит порядка 5 500 рублей, – говорит Андрей Васильев. – Мы же продали за 2 100 рублей. Без учета стоимости изготовления матрицы себестоимость составила 1 300 рублей». В конечном итоге, стартап оказался удачным, что позволило молодым людям стать независимыми и самодостаточными.
Александр Ситников, специально для Equipnet.ru
Контактный метод тиражирования против инжекции
После того, как матрица готова, можно приступить к тиражированию бамперов, например, методом ручного контактного формования. Для этого матрица обрабатывается воском CAR WAX, Blue Wax 333-MR, а поверх его с помощью пульверизатора или кисти – гелькоатом. «Это слой обеспечивает бамперу из стеклопластика отличную водостойкость, – говорит Василий Нагнибеда. – Затем валиком или кисточкой наносят слой смеси из полиэфирной смолы и отвердителя. Потом укладывается стеклоткань, карбон или стекломат, и опять наносится финишный слой смеси из смолы и аэросила или алюминиевой пудры. Осталось извлечь заготовку бампера из матрицы и дать ей засохнуть».
По сравнению с вакуумной инфузией метод контактного формования проигрывает в качестве и в трудозатратах, однако, не требует специального оборудования.
И при аккуратной работе он может дать высокие результаты, хотя грешит большими отходами. Что касается инжекции, так еще называют вакуумную инфузию, то потребуется специальный вакуумный насос, например Vacmobiles. Стоит такое оборудование порядка 260 тысяч рублей, но с его помощью можно формировать качественно любые бампера разной сложности и практически без отходов.
Концепция бизнеса
Спрос на бамперы, изготовленные на заказ, стабильно высок, чему способствуют сразу несколько факторов. Во-первых, оригинальную деталь от производителя могут позволить себе далеко не все автовладельцы вследствие ее высокой стоимости. Во-вторых, согласно данным статистики, доля иномарок на рынке легковых авто составляет приблизительно 60 процентов.
При этом более 30 процентов из них – старше пятнадцати лет. Многие из моделей уже сняты с производства, и достать для них оригинальный бампер нереально, либо сопряжено с большими трудностями. И в-третьих, далеко не всегда причиной замены бампера является его повреждение, частенько владельцы тюнингуют автомобиль, заменяя оригинальную деталь на новую, соответствующую их эстетическим представлениям.
Технология производства
Технология изготовления бамперов довольно проста, и при наличии навыков работы с 3D графикой весь процесс может быть осуществлен одним человеком. Сначала на основе пожеланий клиента создается макет бампера при помощи специализированных компьютерных программ. Затем макет согласовывается и при необходимости корректируется. Следующим этапом является создание матрицы будущего изделия, которую затем вставляют в формовочную машину и под давлением выгибают из пластика бампер нужной формы. Завершающий этап – покраска изделия в нужный цвет (идеально подобрать цвет в тон машине очень тяжело, альтернативой является покраска в контрастный цвет).
Первым делом – матрица
Процесс производства бамперов начинается с изготовления матрицы. И в самом деле, слово мatrize, от латинского matrix означает источник, начало, материнство. И, хотя этот термин изначально был введен для отливки типографских литер, он вполне соответствует технологиям мелкосерийного производства кузовных деталей. Проще всего матрицу бампера изготовить из технического пластилина, который при нагревании полиэфирки не плывет и, главное, не реагирует на полиэфирную смолу. Такой способ подойдет для одноразового изготовления бампера.
А вот для мелкосерийного производства бамперов потребуется более стойкая матрица. Для её формовки из материалов потребуется полиэфирная смола, аэросил или алюминиевая пудра (загуститель), автомобильная тефлоновая полироль, выполняющая роль разделительного слоя и, конечно же, стекломат марок 300 и 600 для первого и второго слоев. Для обработки матрицы необходимо иметь болгарку и наждачную бумагу разной зернистости.
«Если бампер имеет сложную форму, лучше мастерить его фрагментами, причем, в качестве основы берется сам бампер, – делится опытом технолог Василий Нагнибеда. – Для этого следует предусмотреть фланцы их для соединения». Каждый фрагмент матрицы должен иметь опалубочные ограждения из того же технического пластилина высотой 5-7 см.
Для того, чтобы заготовка хорошо отходила от матрицы, необходимо нанести разделительный слой из тефлоновой полироли. Далее, используя в качестве загустителя аэросил, разводится до нужной консистенции полиэфирная смола и наносится на поверхность пластилиновой матрицы. Затем укладывается стекламат 300, и далее по цепочке стекламат 600. В итоге должна получиться матрица с толщиной стенок в 4 мм.
Источник: miminonino.ru
