Киоск стакан полностью изготавливается из высокопрочного стеклопластика.
Стеклопластик — это композиционный материал, который превосходит металл по своим техническим свойствам (прочность, биологическая стойкость, термическая стойкость, влагостойкость и прочие показатели), обладает низкой теплопроводностью и малым удельным весом. Температурный режим: от -55 до +70 С.
Торговый павильон в виде кофейного стакана
В нашей компании принято любую работу выполнять качественно, каждый заказ мы стараемся сделать так, будто изготавливаем его для себя. И самая большая благодарность для нас – это когда клиент вновь возвращается к нам с уже новой заявкой, а затем переходит в статус «постоянного». Недавно к нам обратился предприниматель с интересным проектом.
Его бизнес – это павильоны в форме кофейных стаканчиков, где готовят напитки на вынос. Один из павильонов он заказал в рекламном агентстве, назовем его «Х», и остался не очень доволен выполненной работой. Для производства следующего павильона он решил сменить подрядчика и выбрал нашу компанию «Арт-Мастер». Главной его просьбой было сделать работу качественно и учесть все детали как во внутреннем, так и во внешнем оформлении.
Застрял в кофейном бизнесе. Никак не могу продать кофейню
Проектировка торгового павильона
Задача как обычно была не простая. Кофейный павильон – это не просто рекламная конструкция, это целый мини-бар. С таким заказом мы еще не сталкивались. Осложнялась ситуация еще и тем, что клиент не мог предоставить нам ни одного чертежа, а все павильоны должны выглядеть идентично. Но такие трудности для нашей команды, вовсе не трудности, а возможности расширить свой опыт и знания!
С чертежами мы вышли из положения сразу – просто замеряли уже функционирующий павильон и уже по нему проектировали конструкцию. Нужно отдать должное квалификации нашего проектировщика, так как этот заказ не самый простой.
Изготовление павильона-стаканчика
Производство конструкции начали с металлического каркаса. Форма его достаточно нестандартная: несколько кругов разного диаметра, сваренные между собой, и образующие конус.
Торговый павильон будет постоянно находится на улице, поэтому в самом начале мы продумали две важные вещи: чтобы он был прочный — мы обшили оцинковкой его внешнюю часть; чтобы в нем было комфортно работать баристе в зимний период — положили утеплитель на внутренней части. На этом же этапе была своевременно предусмотрена электрика (в том числе и для камер видеонаблюдения) – грамотно продуманы все разводки и спрятаны провода.
Далее с обеих сторон павильон зашили пластиком. На внешней стороне нанесли пленку с полноцветной печатью и ламинацией для защиты от выцветания и царапин. По ходу работ часто возникали разные моменты. Например, площадь павильона рассчитана так, чтобы все элементы (определенная кофемашина, раковина и прочее) подходили сантиметр в сантиметр.
С нашей стороны было важно соблюсти все размеры. Наши специалисты буквально с ювелирной точностью сделали подоконник и раковину собственного производства. Как у них это получилось? Вероятно, благодаря опыту и усердию. В результате все подошло идеально.
КРАСНЫЙ Киоск Стаканчик Кофе: обзор с оборудованием внутри / формат кофе с собой готовый вид бизнеса
И такие ситуации появлялись постоянно: как установить окно и роль ставни, как подогнать подоконники или как сделать так, чтобы дверь определенного размера удобно открывалась и прочее. Решить их можно было только опытным путем, пробуя, проявляя смекалку и большое терпение. Работая в таком режиме, шаг за шагом, нашим мастерам удалось разрешить все проблемы.
В процессе производства мы не забывали и о творческой составляющей. Одним из наших нововведений стали места для размещения рекламы. По бокам от окна мы сделали две сверхтонкие световые панели с возможностью замены изображения в них. Завершающим этапом стала сборка крыши конструкции. Она представляет собой световой короб со светодиодной подсветкой в форме крышки кофейного стаканчика с названием компании.
Монтаж торгового павильона
Для монтажных работ всю конструкцию в сборе погрузили на манипулятор и транспортировали. Уже на месте производилась установка, выравнивание и подключение.
Реакция клиента
Заказ по производству торгового павильона занял у наших специалистов ровно месяц. Признаемся честно, это несколько больше, чем мы прогнозировали. Но когда клиент увидел результат работы он согласился, что это стоило того, чтобы немного подождать. По его словам, разница между первым павильоном и тем, что сделала наша команда очевидна.
Осматривая детально свой новый кофейный стаканчик, он отметил, что качество работы соответствует уровню серийного производства – до мелочей все продумано, проработано и удобно в использовании. После такого отзыва мы надеемся на продолжение сотрудничества. С нашей стороны технология отработана и производство новых павильонов теперь займет гораздо меньше времени и ресурсов.
Источник: artmaste.ru
«Развивались, потому что у других бизнес не шел». Как шахтер зарабатывает на стаканчиках
«Фирмы покупали новые станки, начинали бизнес, но бросали — не получалось. Мы смотрели, какое б/у оборудование появлялось в продаже, новое было совсем не по карману», — Андрей Лодкин, FoodFace.
Андрей Лодкин родом из Коми, там он выучился на шахтера и работал механиком в шахте. В начале 2000-х, когда с выплатой зарплаты начались проблемы, Андрей с супругой приняли решение переехать в Екатеринбург. Именно здесь будущий предприниматель впервые столкнулся с производством картонной упаковки — сменил несколько компаний, работавших в этом направлении. Успел поработать на разных должностях — от механика до начальника производства, в том числе, в компании «Восток», которая одной из первых в России запустила цех картонных стаканчиков под чай и кофе и другой упаковки.
В очередной раз столкнувшись с тем, что выплаты задерживают, Андрей собрал свои накопления, взял кредит и купил первый б/у станок — тигельный пресс (обошлось это в 450 тыс. руб.). Ходил на основную работу, а по вечерам делал на заказ вырубку из картона. Набравшись опыта, в начале 2017 г. Андрей Лодкин зарегистрировал ИП и запустил полноценное производство. Сейчас у него стоят, в том числе, станки компании «Восток» — когда производитель обанкротился, предприниматель на торгах выкупил оборудование и позвал на работу сотрудников, оставшихся без работы.
Сейчас производство работает под брендом FoodFace, здесь делают бумажные стаканы, тарелки, упаковку для мороженого и другую посуду из картона, которую закупают всемирно известные бренды. Компания выросла до 60 человек, непосредственно на производстве заняты три рабочие бригады по 10-12 человек. Самые ходовой товар — картонные стаканчики, в рабочую смену их производится около 150 тыс. штук. Тарелок делается меньше — 500 тыс. штук в месяц, еще порядка 200 тыс. штук — это коробочки для WOK-лапши, картошки фри и других продуктов.
«Барашек» из картона. Как делается стаканчик для кофе?
Производство начинается с выбора картона. Для стаканчиков в компании заказывают финский картон, для тарелок — российский. Он хранится на складе, и когда FoodFace получает заказ, технолог выбирает картон необходимой плотности.
В России, к сожалению, картон, из которого можно делать стаканчики, никто не производит. Сейчас многие компании работают на китайском картоне. Технология такая: Россия выращивает лес, продает в Китай, Китай делает картон, продает в Россию. Финны все выращивают и делают сами, но у них технология производства отработана и постоянна. Китайский картон нестабилен по качеству, да и уровень ответственности там другой, — говорит Андрей Лодкин.
По его словам, у картона для стаканчиков есть определенные требования к качеству: в частности, связь между слоями и волокнами. И закрутить «барашек» (так называется верхняя часть стаканчика) из российского картона не получается: он рвется.
— Если стакан пластиковый, он герметичен, здесь же идет спайка бокового шва, припайка дна, и если чуть-чуть не припаялось, стакан может протечь. Есть процент брака, но у нас он небольшой — чтобы его отследить, операторы каждые два часа ставят партию «на воду» — наливают кипяток и оставляют на 20 минут. Если вдруг стакан потечет, предыдущая партия выбраковывается, механики донастраивают станок и устраняют проблему. Никому не приятно взять кофе и облить костюм, — говорит владелец производства.
Благодаря тому, что Андрей сам поработал практически на всех этапах производства картонной упаковки, он знает не только все его тонкости, но может даже в случае необходимости починить станок.
Для изготовления партии стаканчиков картон выбранной плотности режется на листы. Затем они отправляются в типографию — 90% продукции идет с брендами заказчиков. Типография наносит изображение пищевыми красками.
Затем тираж возвращается в работу — изображение ламинируется и на тигельном прессе вручную вырубается каждый лист с контурами заготовок.
Затем заготовки будущих стаканчиков пачками поступают на станок: заготовка спаивается по боковому шву, вырубается дно, ставится в каждый стакан, по кругу проходят узлы нагрева — дно к стенкам припаивается за счет полиэтилена. Клей при этом не используется. Вуаля — и на выходе получается готовый стакан.
— «Стаканчиковые» станки производят порядка 30 тыс. единиц в рабочую смену каждый. Обычно в смену работает 5-6 станков в зависимости от заказов. Мощности пока загружены примерно на 25% — высокий сезон для производства обычно начинается не раньше весны, — поясняет Андрей Лодкин.
Для изготовления тарелок подходит российский картон.
— Мы его режем, также в типографии наносим рисунок. Чтобы картон не расслаивался, когда на него положат еду, есть две технологии: поверх печати покрыть лаком (дает кратковременный эффект) или слоем пленки. Это холодная ламинация, используется пищевой клей и пленка, разрешенная для пищевых продуктов.
После ламинации листы идут в тигельный пресс — здесь вырубается контур и наносятся биговальные каналы, чтобы тарелочка аккуратно сложилась по бортикам. Затем эти заготовки поступают на станок формовки тарелок. Формовщик согласно заказу комплектует их в коробки, — рассказывает Андрей Лодкин.
У компании есть патент на стаканчики для мороженого с ложкой в крышке.
В 2018 г. мы произвели слияние с фабрикой бумажной упаковки — руководитель отошел от дел, и они отдали нам все свое оборудование под управление, а также этот патент. И сейчас много компаний его уже нарушает. Знаем, что порядка 10 хладокомбинатов используют упаковку, созданную по нашему патенту. Мы были у патентного поверенного и ведем работу по защите интеллектуальной собственности: планируем разослать предупредительные письма, — говорит Андрей Лодкин.
Банкротство как источник развития. Как открыть производство, когда другие закрываются?
Все станки на производстве — китайские. Здесь же стоят и новые машины, которые пока не задействованы — в компании рассказывают, что успели получить их до ситуации с коронавирусом.
— Россия таких станков не делает вообще, делают Китай, Корея, начинает делать Индия и Германия, но в Европе ценовая политика отличается в разы. Стоимость нового станка — 2 млн руб., плюс затраты на доставку, пошлины — еще около 700 тыс. руб. Наш бизнес сложный — не зная технологии, трудно в нем чего-то достичь.
У нас развитие шло больше от того, что где-то на территории России закрывалась типография или фирмы покупали новые станки, начинали этим заниматься, но бросали, потому что не получалось. Мы смотрели, какое б/у оборудование появлялось в продаже — новое было совсем не по карману. Поэтому у нас сегодня 60% — это довольно старое оборудование, которое пора обновлять. Это сложный путь, но это дешевле, чем сразу покупать все новое, — рассказывает Андрей Лодкин.
Новые станки ждут, когда производство переедет на собственную площадку. Сейчас оно располагается на базе, которая строилась под автотранспорт, цеха разрозненные — производство по мере расширения занимало соседние площади. Развиваться на этих площадях, говорит Андрей Лодкин, уже некуда.
Поэтому в ближайшее время компания приобретает землю в пригороде Екатеринбурга, где будет строить собственное производство площадью 5 тыс. кв. м, а офис останется в центре города. На это понадобится порядка 80 млн руб. Начало стройки запланировано на лето 2020-го.
С получением средств помог Свердловский областной фонд поддержки предпринимательства (СОФПП). Производство попало в федеральную программу «Выращивание», она рассчитана на 18 месяцев, в течение которых компания получает рекомендации и помощь по развитию, а потом еще в течение года — сопровождение при работе с крупными заказчиками.
С помощью СОФПП FoodFace планирует приобрести в лизинг шесть станков, а после переезда — еще порядка десяти. По итогам 2020 г. Андрей Лодкин хочет увеличить товарооборот на 50-60%. Сейчас у компании порядка 15 постоянных партнеров на территории Екатеринбурга, а география поставок охватывает всю Россию. Тестовые поставки сделаны в Беларусь и Казахстан.
